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Boxen bauen ist wie mit nem Haus, zu tun gibt's immer was!

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Berichte, Bilder & Messungen selbst gebauter PA & HiFi Boxen, Cases oder auch Technik.

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Beitrag Nummer:#41  Beitrag Di 29. Mai 2018, 10:23
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Wenn du weißt wo alles hinkommen soll dann mache es auf jeden fall vor dem zusammen bauen. Dann kannst du alles besser bearbeiten als da an der fertigen Box zu fräsen. Kanten abrunden geht natürlich am besten bei der fertigen Box.

Beitrag Nummer:#42  Beitrag Di 29. Mai 2018, 11:26
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Hast du am subwoofer nichts mit der Fräse gemacht?

Beitrag Nummer:#43  Beitrag Di 29. Mai 2018, 11:29
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@Fox:

Ok. Klingt sinnvoll.
Genau, Kanten logischerweise im Nachhinein.
Ich hätte jetzt im Vorhinein die Butterflyausschnitte, die Fräsung für den Flansch und die Speakonfräsungen gemacht.
Allerdings weiß ich nicht wie ich die Bretter dann mit der Fräse bearbeiten soll, immerhin sind ja dann Befestigungsklemmen am Brett zum einspannen und arretieren. Und zum Abrunden muss man ja irgendwie unter dem Brett nochmal Platz haben quasi (?)

Beitrag Nummer:#44  Beitrag Di 29. Mai 2018, 12:23
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Tach...

Leute, bitte denkt nach, bevor Tipps gegeben werden, wo man selbst keine Erfahrungswerte hat ;)

Gehäuse Abrunden: Natürlich nachher.
Alle anderen Fräsungen: Vorher!
Gründe:
Wie soll man nachher von innen z.B. einen Butterfly-Ausschnitt oder ein Portbrett abrunden? Das geht dann nur noch mit Murkserei und Feile / Schleifpapier. Kann man sich doch ersparen...
Port- und Schallwandausschnitte, Griffe, Terminals, Flansche, Füße und Flugpunkte kann man alle vorher bestimmen; überwiegend sind die Positionen empfohlen, im Plan oder sonstwie bekannt; Rest ist Gusto. Wer sich unsicher ist, heftet das Rohgehäuse mal und misst sich den Kram noch mal nach.
Sollte man unter Umständen mal ein Brett verhauen, ist es ohne Aufwand zu reproduzieren und ersetzen; wenn die Kiste erst mal zusammen ist, wird auch das doof.

Grüße Andy

P.S.: Klingt heute mal schroffer als es gemeint ist - aber allgemein bitte erst denken, dann Senf. Und wenn man zum Thema nicht mit hinreichender Sicherheit helfen kann, bitte einfach mal nix schreiben. Ist besser als hinterher durch suboptimale Empfehlungen Mehrarbeit zur Schadensbeseitigung /-begrenzung zu haben.

PPS: Es gibt Schraubzwingen. Sollte man eh nutzen, wenn man mit ner Fräse arbeitet. Alles andere ist grenzwertig ungeschickt fahrlässig oder hoffentlich wirklich gekonnt. Meine lassen sich nötigenfalls versetzen; die Bretter kann man u.U. auch umdrehen. War sogar ein Serienprodukt :D

Beitrag Nummer:#45  Beitrag Di 29. Mai 2018, 12:33
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Ja, Gehäuse Abrunden im nachhinein ist ja mehr als logisch.. Geht ja nicht anders :D
Portbretter natürlich auch.

Meine Butterflies habe ich im nachhhinein gemacht, aber dann erst gemerkt, dass abrunden von innen kaum geht; deshalb natürlich im Vorhinein: aber wie? man muss das Brett ja irgendwie in freier Luft befestigen?
Die Schallwand wird logischerweise komplett im Vorhinein gemacht..
Die Rundfräsungen ließen sich irgendwie im Nachhinein bequemer machen.. Immerhin muss ich jetzt das Brett irgendwie einspannen und so richtig Gegendruck hab ich ja dann auch nicht^^

Schraubzwingen meinte ich, aber die stehen dann ja dem Fräszirkel im Weg.. Letztendlich ist es ja fast schon komplizierter das im Vorhinein zu machen?

Beitrag Nummer:#46  Beitrag Di 29. Mai 2018, 12:45
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Dann hast Du eine schlichtweg ungeeignete Arbeitsumgebung.
Bereits mit einem einfachen Tisch und einer Schraubzwinge sowie der Akzeptanz, das Werkstück ggf. zwei mal von jeder Seite zu spannen, bist Du an der Sonne.
Wenn Du damit keinen "richtigen Gegendruck" hast (wofür eigentlich Gegendruck - wenn du so drücken musst, ist was falsch!) dann sollte die Ursache der ungenügenden Befestigung gefunden werden, bevor weiter rumgedingelt wird und am Ende Fleisch statt Holz gefräst ist.
Verwende auch immer scharfe Werkzeuge. Die arbeiten, ohne dass man viel drücken und kneten muss. Ist wie in der Küche: da nimmste ja auch keinen Suppenlöffel, um freischwebend ne Zwiebel oder ein Stück Schinken zu schneiden - das macht man mit nem gescheit scharfen Messer auf ner festen Unterlage...

Beitrag Nummer:#47  Beitrag Di 29. Mai 2018, 13:26
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aber allgemein bitte erst denken, dann Senf. Und wenn man zum Thema nicht mit hinreichender Sicherheit helfen kann, bitte einfach mal nix schreiben


Guter Tipp :lol2:

Wie von Andy schon geschrieben alle Fräsungen unbedingt vorher machen. Wenn die Kiste erst mal zusammen ist, ist es unmöglich das gescheit hinzubekommen...

Wenn das Werkstück zu klein ist um es effektiv einzuspannen kann man es auch auf die Werkbank schrauben, sofern man eine entsprechende Arbeitsplatte hat. Ansonsten einfach ein großes "Arbeitsbrett" unterlegen, das man besser festzwingen kann und darauf verschrauben. Verschrauben natürlich vorzugsweise in den Bereichen, die sowieso rausgefräst oder rausgeschnitten werden, ansonsten eben nachher spachteln... ;)

Beitrag Nummer:#48  Beitrag Di 29. Mai 2018, 14:55
Dac3r HobbyKistenSchlepper

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Eure Antworten helfen mir schonmal viel weiter :top:

Die fräsungen an den subs (Waren nur die Griffe) habe ich bei einem Schreiner machen lassen. Schallwand mit Stichsäge und Stapelfräsungen mit einem Forstner-Bohrer. Daher bin ich bis jetzt ums oberfräsen immer drum Rum gekommen. Diesmal habe ich aber auch den persönlichen Anreiz es selbst zu machen und zu schaffen

Beitrag Nummer:#49  Beitrag Di 29. Mai 2018, 14:58
derJoe Kabelträger

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Ich nutze zum fräsen gern Schablonen, die ich aus weichem 8mm Pappel Sperrholz fertige. Mittels Zeichenprogramm erstelle ich Vorlagen, die den Abstand zwischen Kopierhülse und Fräser berücksichtigen. Wenn möglich auch mit Anschlagleisten ( zb. bei Stapel- und Fuß-Fräsungen)um eine hohe Wiederholgenauigkeit zu erreichen.

Boden und Oberen Deckel von Boxen lasse ich ca. 2mm größer zuschneiden. Dieser Überstand ist nach dem Zusammenbau schnell mit dem Bündigfräser weggenommen- viel einfacher als beispielsweise der Ausgleich mittels Spachtelmasse weil doch etwas nicht so ganz genau passte. Wie schon von anderen erwähnt, fräse ich alles was möglich ist aus den einzelnen Brettern.
Zum fixieren Schraubzwinge und doppelseitiges Klebeband.

Gruß
Joachim
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Beitrag Nummer:#50  Beitrag Di 29. Mai 2018, 15:54
Bassstler Verkabler

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Andy, irgendwie kommt mir das so vor, als käme dir das in den falschen Hals.
"zwei mal Einspannen" darauf wollte ich hinaus, mehr oder weniger. Gut, dann macht man das so. Dachte es gibt eine Methode, in der man alles in einem Wisch machen kann (so ne Unterbrechung ist mir eben etwas nervig tbh)

Wofür Gegendruck? Na der Klopper an Forstnerbohrer will ja auch irgendwie die Größe der runden Speakonbuchse fräsen, meine Bohrmaschine gleitet da jedenfalls nicht so perfekt durchs Holz und es braucht ziemlich Kraft (ist doch auch logisch, immerhin sind das zwei Klingen die das Holz heraushobeln)
Scharf sind die Forstner schon ^^ der kleine für das Speakonloch und der für die Füße geht einwandfrei. Aber je größer, desto schwieriger wirds, ist ja logisch.

Ich muss mir mal überlegen, wie ich das einspanne. Die Methode von "KcRage" klingt schonmal recht machbar.
Bei der Lf sat 12 z.B. Sind die Bretter nunmal echt nicht groß, hinten die Latte ist mit 8,5cm super klein..


Mit Schablonen fräsen ist bestimmt sehr komfortabel. Die Schablone für die Füße sieht gut aus, sowas habe ich gesucht. Gibts da nen genormtes Maß, oder "Hauptsache das eigene System ist stapelbar, so wie man es baut"?

Beitrag Nummer:#51  Beitrag Di 29. Mai 2018, 16:16
derJoe Kabelträger

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@ Basstler: ein genormtes Maß ist mir nicht bekannt. Bei meinen größeren Substanz war der Mittelpunkt 60mm, bei den 12“ Subs die ich gerade gebaut habe 35mm von der Außenkante.
Junge, blöd kann man sein - man muss sich nur zu helfen wissen !
mein Opa

Beitrag Nummer:#52  Beitrag Di 29. Mai 2018, 16:41
Andy78 Benutzeravatar
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Nee Justus, der Eindruck täuscht. Falls Du den hast, weil ich Dir evtl. öfters mal kurz antippe als anderen, so wird das einfach an der Fallkonstellation liegen und ist nicht böse gemeint, sondern verfolgt das allgemeine Ziel der Information und Hilfestellung.
Was ich vermeiden möchte, ist, dass sich jemand (z.B. Du) hier Leid antut, weil etwas nicht so ideal gehandelt wird.
Weiter mag ich gern vermeiden, dass gut gemeinte, aber nicht praktikable Tipps gegeben werden - das ist nicht zielführend. Das führt zu Mehrarbeit und Frust bei dem, der sich auf einen unausgereiften Tipp verlässt.
Evtl. versuche ich bei anderen dafür auch mal etwas gerade zu rücken, was missverständlich aussieht oder nicht so hilfreich erscheint. Was nicht heißen soll, dass ich mich in irgendeiner Weise zum Besserwisser pp. machen will - vielmehr habe ich einige Erfahrungen gesammelt, von denen gerne andere profitieren dürfen: Von guten, indem sie nicht erst selbst den Weg finden müssen sowie von schlechten, die andere nicht erst machen müssen, um zu erkennen, dass das so nix wird.

Dass das manchmal leider nur geht mit "zwei mal einspannen", umsetzen und umdrehen, ist eben leider so im DIY. Hätten wir alle ne CNC, entfiele vieles lästige ;)
Mich und sicher auch viele andere nervt das auch gelegentlich; aber das ist einer der Preise fürs selber machen.
Okay - der dicke Forstner ist ein Sonderfall** - bei manchen muss man in der Tat Geduld und Druck mitbringen, sonst tut sich nicht viel. Aber hierbei empfiehlt es sich zb., das ´Teil, wo das Loch rein soll, voll auf den Tisch zu legen. Gerne mit einer Platte drunter, die das Loch mal abkriegen darf, wenn man durch ist - dann trägt nicht gleich der Tisch die Spuren.
**Ich war in meiner Annahme jetzt der Diskussion folgend gedanklich bei der Oberfräse. Wenn man da viel Druck braucht, stimmt was nicht. Dann wird's auch u.U. schnell gefährlich - was, wenn der Fräser wegen zu viel Tiefe und Vorschub bei Vollgas bricht und Deinen Bauch als Landeplatz auswählt...? Verstehst hoffentlich, was ich meine. Jeder muss selbst für seine Finger sorgen, aber gelegentlich geb ich gern einen "Tut Euch net weh- Tipp".

Noch ein kleiner Tipp für das schmale Rückenbrett: Falls Du da mit ner Oberfräse ran gehst, hast Du ja denkbar wenig Auflage. Leg einfach zwei gleich dicke Platten daneben, evtl. mit einem Stück Tape gegen weg rutschen gesichert. Schon ist die Auflage prima und nix kippelt und schlägt.

An sich kannst Du Füße nach Deiner Vorliebe einlassen. Es gibt Maße, die sich bei vielen in der Praxis bewährt haben, zB. diese 60mm Kante-Mitte gehen ziemlich gut bei 38er Füßen. Die stehen dann nicht direkt am Rand; sind aber dennoch weit genug außen, dass bei leicht schrägem abstellen nicht direkt die Kante ne Macke hat. Solang Du mit niemandem "gemeinsames System" hast, bist Du für Dich völlig frei im Maß. Eine der schönen Seiten im DIY.

Grüße Andy

Beitrag Nummer:#53  Beitrag Di 29. Mai 2018, 23:05
Bassstler Verkabler

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nene, nicht die Fräse braucht viel Druck, der Forstnerbohrer^^ bei der Fräse passe ich immer gut auf.. diese Höllenmaschine hat meinen Respekt :D

Danke für die Tips! Nun kann ich mir mehr vorstellen, wie man vor dem Leimen alles fräst.
Die Füße mag ich eigentlich net vertiefen, denke das ist eigentlich ganz gut wenn sie "einfach so" draufgeschraubt sind. Dann ist etwas Abstand zum Boden, wenn dieser mal etwas huckelig ist passt das ganz gut^^

MfG :)

Beitrag Nummer:#54  Beitrag Mi 30. Mai 2018, 13:07
Dac3r HobbyKistenSchlepper

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Werde mich heute erst mal an die Schablone für den Neigeflansch machen, evtl. auch schon die senkungen für Chassis und Horn fertigen

Meine ich hätte bei meinen Subs Mitte Fuß auch 6cm vom Rand genommen

Beitrag Nummer:#55  Beitrag Do 31. Mai 2018, 13:20
Dac3r HobbyKistenSchlepper

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Habe jetzt die Schablone für die Butterfly Griffe fertig und paar Probe Fräsungen gemacht. Die Grundform ist super. Bin damit zufrieden, nur das abfräsen der Kante ist nicht so berauschend, welchen Radius hat euer Fräskopf dafür?

Beitrag Nummer:#56  Beitrag Fr 1. Jun 2018, 09:16
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Als Abrunder nehme ich zumeist einen Fräser mit r6 oder 6,5.
Bei Bässen oder Cases/Packkisten fahr ich auch schon mal mit r9 drumrum - das ist aber für so Griffausschnitte und so viel zu viel.
Der Radius um die 6 mm hat die Vorteile, dass es bereits satt rund genug ist, um angenehm greifen zu können. (Bild 1)
Andererseits wird aber nicht so tief in die Platte gerundet, dass dort am Ende eine Parabelspitze entsteht, wenn man die Rückseite ebenfalls gefräst hat. (Bild 2)
Die Breite des Mittelsteges im Ausschnitt lässt sich noch minimal variieren, indem man evtl. die Fräserrundung nicht voll eintauchen lässt, sondern vielleicht nur etwa 4,5 - 5mm. Dann läuft die Rundung außen nicht ganz plan in die Fläche, es bleibt aber etwas mehr gerader Steg. Manche empfinden das als angenehmer zu greifen. (Bild 3)

Grüße Andy
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Beitrag Nummer:#57  Beitrag Mo 4. Jun 2018, 00:26
Dac3r HobbyKistenSchlepper

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Erstmal danke Andy für den Tipp mit dem 6mm Radius. Habe mir am Samstag noch einen besorgt und an einem Restholzstück ausprobiert. Für 15mm starke Holzplatten wirklich perfekt. Nicht zu spitz, dass es beim kräftigen Heben unangenehm wird und zu dick, dass man denkt, da ist wer nur halbherzig mit Schmiergelpapier drüber gegangen :toptop:

Das lange Wochenende habe ich mit mehreren Baustellen verbracht. Mittwoch angefangen mit den ersten Schablonen zum Oberfräsen. Solange man den Versatz beherzigt von Kopierring und Fräser ist es eigentlich kein Hexenwerk, hatte davor etwas Respekt.

hier ein Foto vom Butterfly-Griff
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Donnerstag war viel experimentieren angesagt, sich mit der Oberfräse vertraut machen. Macht schon spaß damit :D nachdem ich paar Reststücke ans Leder gegangen bin, ging es wieder an die Arbeit, Schablonen für das Chassis, Horn und den Neigeflansch waren dran. Bis ich heute die Schablonen auf Reststücken ausprobiert habe, war ich eher unsicher, ob das fabrizierte wirklich funktioniert, aber Glück gehabt

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Freitag kam auch endlich die Powersoft M50Q an. War für mich der richtige Anlass das Amprack umzustrukturieren. Einiges an unsinnigen Verkabelungen flogen raus, neue sinnigere kamen dazu. Hatte vorher die Inputs direkt an den DCX angeschlossen, ohne Y-Stück für einen Ausgang, das wurde nachgebessert (stattdessen hatte ich unsinnigerweise die Links von den Amps am Anschlusspanel angebunden, was für ein Irrsinn, jetzt aber beseitigt). Den dritten Eingang am DCX werde ich demnächst für einen Mono Input für das Monitoring benutzen, welches ich je nach Setup auf einen Kanal der M50Q routen kann.
Aufgrund der 2 zusätzlichen Kanäle im Vergleich zu vorher mussten auch 2 neue NL4-Buchsen dran.

Anschlusspanel von Außen
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Frontansicht, in den zwei freien HEs kommt später mein Power Distributor wieder rein, welcher aber wegen einem Defekt am Volt- und Amperemeter zur Reperatur ist
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Anschlusspanel von Innen
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Eure Kritik wegen dem Leitenden Kabel mit der Gelb-Grünen isolierung habe ich mir auch zu Herzen genommen und rausgeworfen, sowie alle Klemmen. Hier nochmal ein Daumen hoch für den Tipp, den ich hier irgendwo im Forum gelesen habe, die Adern vor dem Löten mit feinem Kupferdraht zusammenzuwickeln. Ein 4mm² und ein 6mm² sind nicht leicht auf nen D-Norm NL4 zu bekommen. Normalerweise nehme ich für alles 4mm², hatte aber keine Reste mehr hier, nur noch 6mm², dementsprechend war das gefummel groß :lol2:




Zum Abschluss von diesem Wochenende wollte ich die Schallwände der JM-Sat12 fertig haben. War mit den Schablonen ein Kinderspiel. Angesetzt, mit Zwingen befestigt, abgefahren. Bin wahnsinnig begeistert, wie viel Schneller, einfacher und sauberer (vom Ergebnis nicht vom Spananfall :lol2: ) man mit einer Oberfräse arbeiten kann :toptop: schlussendlich bin ich nach einem Lehrreichen Wochenende ziemlich zufrieden mit dem Ergebnis.

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Für Kritik und Tipps zu meinem vorgehen bin ich dankbar. Umgesetzt wird es ja auch, wie Ihr sehen könnt ;)
Zuletzt geändert von Dac3r am Mo 4. Jun 2018, 00:29, insgesamt 1-mal geändert.

Beitrag Nummer:#58  Beitrag Mo 4. Jun 2018, 09:11
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Hey, prima Ergebnis! :top:
Freut mich sehr, dass Dir einige Tipps aus der Runde und auch von mir helfen konnten ;)

Ich muss übrigens mal ausdrücklich sagen:
Ich finde das sehr löblich, sich mit einem Werkzeug wie der Oberfräse erst mal in Ruhe und an Teststücken vertraut zu machen :toptop:
Die Dinger sind wirklich hilfreiche "Tausendsassa's" (gibt sogar einen Artikel mit dem Namen dazu, sehr tolle Infos drin...) - wenn man damit umzugehen weiß.
Andererseits sind es Maschinen mit scharfen und (sehr schnell) drehenden Werkzeugen - ich finde, das hat einen gesunden Respekt verdient. Umso besser, wenn man sich im Rahmen einiger Proben einander vertraut macht.
Und damit hast Du ja ganz offensichtlich auch direkt einige gut passende Schablonen hergestellt, prima.

Noch ein Tipp: Berücksichtige bei den Schablonen noch ein ganz bisschen Luft für Farbe. Auf der Schallwand ist das nicht so schlimm; da werden die Ausschnitte in der Regel eh nur grad einmal dünn mitgeschwärzt. Interessanter ist das beim Flanschausschnitt oder bei Terminals. Ärgerlich, wenn nach dem fertig-lackieren die Teile nicht mehr in die Aussparung passen und dann mit Feile und Fräser nochmals an der (eigentlich fertigen) Kiste rumgemacht werden muss.

Ansonsten: weiter so - das wird was

Grüße Andy

Beitrag Nummer:#59  Beitrag Mi 6. Jun 2018, 19:35
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Tipp zur Farbe: ich hab die Fräsungen einfach mit schwarzem Sprühlack vorlackiert, dann sieht es gleichmässig aus und "verbraucht" nicht so viel Platz als wenn ich mit der Warnex Rolle drüber gehen würde (und bin mir auch nicht sicher, ob das dann richtig gleichmäßig wird? Wobei das ja bei den Fräsungen eh nicht sooo wichtig ist, aber fands ganz gemütlich mit der Dose. Und sieht alles gut aus.)

Beitrag Nummer:#60  Beitrag Sa 16. Jun 2018, 12:54
Dac3r HobbyKistenSchlepper

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Das mit der Sprühfarbe hatte ich bereits bei meinem Subs so gemacht, die Fräsungen für die Griffe waren etwas eng :shock:

#Donnerstag
Im laufe der Woche kam der Power Distributor von der Reperatur zurück, jetzt ist das Amprack das erste mal in einem Zustand, wo für mich behaupten kann, das er fertig ist.
Das war leider nur ein kleiner Moment der Freude, denn ich kam auf die Idee mit ein RS232 auf USB Kabel zu kaufen. Angeschlossen, Treiber ohne Probleme auf anhieb erkannt. Große Freude bei mir, konnte die DCX bequem über den Laptop einstellen. Ich in meinem voreiligen Wahn wollte mich als nächstes auf ein Treiberupdate stürzen. Da begann dann leider das Mahleur. Mitten im Update kam eine Fehlermeldung, dass die Datei nicht gesendet werden konnte. Ein Abbruch war die Folge und der DCX hang im Update fest, neu verbinden und Update weiterführen war nicht möglich. Also ausgeschaltet, eingeschaltet und beste gehofft. Wie es so kommen musste, war das Ding Augenscheinlich "Fratze", blieb beim Logo stehen, verbinden über das Kabel nicht möglich. Erste Schritt zur Rettung sollte der Reset sein (beide Page-Tasten vor dem einschalten gedrückt halten). Leider ohne Erfolg, auch das war mit im A**** :oops: Nach ein bisschen im Internet recherchieren bekam ich raus, das man durch gedrückt halten der Tasten von den Eingangen A, B und C direkt in eine Update Ebene kommt. Siehe da, ich konnte endlich wieder den DCX mit dem PC verbinden. Aber zu früh gefreut, leider kam beim Versuch das Update zu retten immer wieder dieselbe Fehlermeldung die mir das Ding zerschossen hat. Hatte zu dem Zeitpunkt bereits mehrfach über das Problem mit dem eprom gelesen. Ahnte bereits schlimmes, dann kam mir aber der Gedanke, ob es nicht einfach daran liegen kann, dass der PC dem DCX zu viele Daten in zu kurzer Zeit schickt und er deswegen mit dem Empfangen der Update-Datei nicht nach kam. Mit ein bisschen probieren im Geräte-Manger an den Einstellungen für den Konverter von RS232 auf USB kam ich mit jeder Einstellung die ich Tat paar Prozent Punkte der 100% näher. Schlussendlich hatte ich irgendwann die Datentransfer rate so niedrig, das sich der DCX mit dem Transfer wohl fühlte. Habe es geschafft, dass doofe Ding zu retten. Wichtig an alle: wenn ihr ein ähnliches Problem habt, kontrolliert erst eure Einstellungen ehe ihr davon ausgeht, das euer EPROM kaputt ist, was in den Foren die allgemeine FALSCHE Meinung ist. Erst wenn ihr es nicht mehr schafft direkt in die Update-Ebene vom DCX zu kommen.

Nach so viel Aufregung war der Donnerstag für mich auch gegessen. Sollte erst Freitag weiter gehen.

Am Freitag machte ich mich dran die ersten Einzelteile zusammen zu setzen.


#Freitag
Die ursprünglichen Butterfly-Griffe gefielen mir nicht so, vorallem als ich den Griffkasten fertig hatte und mir auffiel, dass der Kasten sehr ungünstig in der Nähe vom Chassis saß. Besorgte mir kurzer Hand neues Holz um die Stücke mit den Butterfly-Griffen neu zu machen, ohne diese (kommt nur noch ein Griff auf der anderen Seite hin. Zwei sind zu viel und liegt einfach zu bescheiden von der Positionierung). Nach dem ich mit der Tauchsäge fertig war musste ich noch die Ausschnitte für die neuen Griffe machen. Nachdem das abgearbeitet war für eine Box, konnte ich es nicht abwarten die erste teilweise zusammenzuleimen

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Hätte ich in einem anderen Thread nicht gesehen, dass ihr das mit Spanngurten macht, hätte ich mir daran echt den Kopf zerbrochen :toptop:
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#Samstag
Heute war dann auch bei der ersten Box alles ausgehärtet an Leim, schnappte mir den Kopf zum bündig Fräsen und ab die Post
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Ich als Klempner bin überzeugt davon, dass nichts besser dichtet als eine dauerelastische Fuge, also Silikon drauf :twisted:
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Mal gucken was ich heute und morgen noch so schaffe, denke ich mache am Sonntag Abend ein kleines Update :top:

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