MTH30 und Projekt LF-Sat8MuFu

#1

Moin moin alle miteinander

Seit einiger Zeit lese und „sauge“ ich hier gern im Forum – einfach schön, was es hier alles an Infos zu finden gibt. Mein stark verstaubtes Wissen aus früheren Jahren habe ich – auch dank Euch – in den letzten Monaten erheblich erweitern und aufpolieren können. Ganz toll finde ich immer Bau- und Erfahrungsberichte – fein, „mitzuerleben“, was andere so treiben und auf die Beine stellen!
Danke an alle, die dazu beitragen!

Nun hab ich mir gedacht, ich hab bisher so viel profitiert und trag nun auch mal ein bisschen was bei und verfasse Euch was zum mitlesen.
Hier gibt’s einen Bau- (und vielleicht später auch Erfahrungs-) Bericht von zunächst einem 12er Sub (MTH30) und von einem Paar LF-Sat8 als MuFu (diese Woche Holz geholt, aber dazu später mehr).

Exkurs:
Früher (so Mitte / Ende der Schulzeit und noch bissl danach) hab ich mich ziemlich für Veranstaltungstechnik interessiert und war stolz wie Bolle, bei einigen VA‘s als Fahrer, Schlepper, Hand, Beleuchtungshelfer oder auch mal Aushilfs-Faderschubser dabei zu sein. Hat sich immer auch bissl gelohnt, aber das wichtigste war mir eigentlich die Technik und das dabeisein. Wunderschöne Sachen – aber eben budgetmäßig für einen Schüler in 1000 Jahren unerreichbar… Aber hey, mal ehrlich – wer tut schon was „daheim“ mit nem Midas XL 200 oder dicken EAW Boxen…? Selbst die „kleine“ gern als Fill genutzte PS 15 ist da etwas drüber

) Auch für die Partys im Freundes- und Bekanntenkreis, wo ich ab und zu mein Geraffel zur Verfügung gestellt hab…
In der Schule gab’s dann ne Zeit lang ne kleine feine Tontechnik-AG – da haben wir dann unter anderem mit nem Yamaha 02R und den etwas handlicheren Nexo PS10-Systemen unseren Spaß gehabt.
Nach dem Abschluss wurde das alles mit der Zeit immer weniger – Job, Umzug, Freizeitspaß Autoslalom, Haus gekauft und renoviert, Kinderchen….
Aber ihr werdet es alle kennen: Der Virus ist eben drin – auf jeder Veranstaltung, ob klein oder groß, wird erst mal gespinxt was so da rumsteht oder hängt
Und manchmal denkt man sich „was treiben die denn da nur…?“, z.B. zur Fastnacht, als unsere Mädels mit der Garde unterwegs waren und man in manchen Häusern kaum Musik und praktisch gar keine Sprache der Mod verstehen kann….
Ab und an ist man auch angenehm überrascht – wie im Herbst 2015: kleines Konzert in unserem Dorf, je Seite 2 18er und ein 210er Top – richtig geiler Sound, voll auf die Fr** und ordentlicher Zauber, so wie es sein soll

Zugegeben – braucht kein Mensch für den Hausgebrauch, aber die „Hättichgern“-Infektion is halt trotzdem da. Aber mit über 1800 € pro Top diskussionslos auskuriert

So, genug OT-Historie

Das erste Projekt:
Mehr Bums und ein vollerer Klang für das Wohnzimmer / Heimkino.
Okay – klingt erst mal nach „da hat sich wieder einer verlaufen…“, aber: das ganze normale kaufbare Gedöns hat mich irgendwie so gar nicht angemacht. Und einen hoffnungslos überforderten Hifi-Sub, der bei lauterer Musik oder beim Filme gucken echt angestrengt wirkt – hatte ich, brauch ich net mehr…
Idee: Ein pegelstarker PA-Sub sollte es sein, dann würde er immer noch gelangweilt und entspannt sein, wenn’s im Wohnzimmer schon bös zur Sache geht…

Nach einiger Recherche habe ich mich dann für ein MTH30 entschieden.
Die definierten Anforderungen sollten passen: Anfängergeeignet, einfacher Aufbau, nicht soooo groß, ordentlicher Pegel machbar, das ganze zu nem günstigen Kurs realisierbar.
Letztlich war es neben den halben Bestückungskosten vor allem der wesentlich einfachere Aufbau, der zwischen Jobstis 212er Sub und dem MTH zur Entscheidung führte. Aber – was nicht ist, kann ja noch werden. Den 212er find ich auf jeden Fall voll interessant, so dass ich mich da vielleicht auch noch gelegentlich dran versuchen werde

Also, auf zum Baumarkt, und knappe 1,85 qm MDF portionieren lassen. Noch ein paar Einschlagmuttern und Schrauben auf den Wagen und dann fröhlich zur Kasse. Zuhause dann mal in ner Trockenübung das Schneckenhaus zusammengelegt – passt perfekt! Hat der junge Mann beim Globus fein gemacht – und seine kleine Anerkennung zu Recht erhalten
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Bestückung und Kleinkram kamen derweil in einem Paket mit der Aufschrift „Music…passion“ und dann wurde zunächst mal nach den selbst nachgemessenen Daten (ich finde da sollte man lieber sich selbst trauen) die Schallwand präpariert. Erster Einsatz von Oberfräse und Zirkel – schon fein, wie schön das damit geht. Dann noch fix die Löcher gebohrt und von hinten die Muttern reingeklopft und noch mal grad alles zusammen gesteckt. Da die Schallwand nur gaanz wenig größer ist als der 12er, waren bei den Nachbar-Platten noch ganz kleine Nacharbeiten zum Verstecken des Überstandes der Einschlagmuttern erforderlich. Ergebnis: passt. Also ordentlich Leimen und spaxen und dann war das Schneckenhäuschen auch ganz fix zusammen. Die Löcher habe ich vorgebohrt und etwas angesenkt – meine Schrauben wollten sich freiwillig so gar nicht selbst senken. Vielleicht hätte ich ein paar etwas dünnere besorgen sollen, aber die 3,5x40 hatte ich halt zum streuen und vorlegen da.
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Gegenüber dem originalen Plan hab ich meinem Gehäuse noch ne Versteifung der Rückwand spendiert. Die ist zwar nur aus 16er Span, aber dürfte durch die Verbindung von Rückwand und ihren Nachbarn noch einiges Gutes tun…
Den Speakon hab ich wegen der Verwendung der Kiste absichtlich etwas unorthodox auf der kurzen Seite statt auf der Rückseite eingelassen: Meine Frau wünscht sich eine Couch im Stil der Palettenmöbel (mittlerweile fast fertiggestellt). Da soll der Sub dann flach drunter, und u.U. wäre der Stecker auf der Rückwand dann eher schlecht positioniert gewesen. Also auf der kurzen Seite angezeichnet und frei Hand eingefräst – nächstes Mal nehme ich vielleicht besser den Parallelanschlag oder bastel mir ne Schablone…

Nach dem Verleimen kam der „beste“ Job: schleifen. Leichte Ungenauigkeiten hats hier und da schon mal gehabt – also fix mit dem Teller drüber und die Werkstatt richtig einnebeln *hust*. So ein Mundschutz wäre hier (wie auch beim Fräsen) kein Luxus gewesen. Aber: net dran gedacht, also selber schuld.
Dabei wurde auch die Vorderkante der Schallwand mit der Front bündig geschliffen. Die Platte hatte ich wegen dem leichten Winkel zur Front bewusst 3mm länger gelassen, damit im Ansatzbereich keine Kerbe entsteht.

Nächste schöne Aufgabe: Spachteln. Immer wieder fein. 2K-Spachtel aus dem KFZ-Bedarf tuts da recht gut, anrühren und druff. So verschwinden letzte Unebenheiten und Schraubenköpfe bzw. deren Löchlein. Anschließend nochmal ordentlich nebeln mit dem Schleifer – wurde bei mir mangels Übung nicht grad glatt wie ein Spiegel, aber für den Anspruch der weiteren Behandlung war es völligst ausreichend.
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Aufgrund der Bestimmung kam auf die Kiste kein Warnex. Ich hab Füllgrund schön dick mit dem Pinsel auf das MDF gezogen, so dass der Pinselstrich sichtbar blieb und eine Art „Holz“-Struktur ergab.
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Anschließend gabs einen Anstrich mir weißem PU-Lack. Extra nicht 100 % glatt und deckend, so sieht das Ergebnis ein bisschen so aus wie der typische weiße Innenanstrich skandinavisch angehauchter Holzhäuser.
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Meiner Frau gefällt‘s, zu anderen Teilen der Einrichtung sowie zum weißen Couchdesign auf schieferfarbenem Laminat passt es ebenfalls – alles gut

Zur Endmontage ist ja eigentlich nicht viel zu erzählen. Der – für diesen geringen Preis sehr wertige – 12-280/8A (in der Regel wird eher der –W empfohlen, der kommt auch noch ein paar Hz tiefer) wurde in den Einschlagmuttern verschraubt (verdammt – es klemmt grundsätzlich immer an der achten Schraube…)
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Kabel dran, Speakon und Kabel vertüdeln und fertig. Das Stück Kabel hatte ich schon innen im Hornverlauf angeschraubt, bevor ich verleimt hab. Sooo gelenkig werden die wenigsten sein, dass das hinterher noch gut geht

Anschließend ist das Schneckchen „Brummelia“ dann ins Wohnzimmer übergesiedelt.
Erstes probehören noch vor der Renovierung:
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Inzwischen ist das Wohnzimmer renoviert - nur die neue Couch fehlt noch
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Zuerst wurde das MTH über den Heimkino-Receiver am LFE-Kanal mit einem kleinen aktiven Sub-Modul betrieben (in einem eigenen Gehäuse – war mir zu kitzelig das irgendwo in das Horn zu schrauben). Da ging schon ordentlich was, zumal durch den XO die restlichen Speaker sehr deutlich spürbar entlastet werden. Verbesserung gegenüber vorher: Welten.
Inzwischen wurde dieses Modul ausgetauscht. Es hat sich leider nicht an die Anweisung „still sein, wenn Tonquelle sagt: still“ gehalten. Ständiges Netzbrummen und pfeifende Störgeräusche sorgten für Frühpension und Rücksendung… Gut, dass es extra verbaut war.
Derweil hat diesen Job nun eine E800 übernommen. Okay, sie hat Lüfter. Aber da gibt’s ja Mittel und Wege… (Anderer Aufstellungsort, Lüfterkabel ab, Bimetallschalter o.ä. – ich sag jetzt mal nix weiter dazu…, muss jeder selbst entscheiden, wie er es lösen kann und will

).
Und was soll ich sagen: Jetzt macht das erst mal so richtig Spaß… Auch wenn dieser Amp dafür bekannt ist, nicht gerade der bassstärkste zu sein, in der Konfiguration bei mir passt das fein… (und ehrlich gesagt vermiss ich persönlich da jetzt auch nicht wirklich was im Tiefgang, obwohl sowohl das Horn als auch die Bestückung in dieser Hinsicht nicht zu 100 % optimal gewählt sind…)

Sodele…
Für den Moment lass ich’s mal gut sein – wer beim Lesen bis hierher durchgehalten hat: Lob, Respekt und Anerkennung

Vielleicht freut’s ja den einen oder anderen, vielleicht kann auch jemand was mit meinen Tipps, Ideen und begangenen Fehlern anfangen

Ich guck mal, dass ich noch irgendwie Bilder dabei-editiert bekomme.

In Kürze werde ich dann vom nächsten Projekt berichten (es sei denn, ihr sagt ich soll es lieber bleiben lassen weil ich Euch zu viel schreibsel): LF-Sat8.
Hab ich mir mal als interessantes und günstiges Einsteigerprojekt für ne gescheite handliche Box auserkoren. Ist eher „bauen will – haben will“, aber wird schon seine Verwendung finden

Holz ist schon da, habe mir auf der Grundlage des ULB-8-Pro-MuFu-Plans die Maße für das LF-Sat8 als MuFu herbeigerechnet und gezeichnet. Mir juckts schon richtig in den Fingern

Jetzt muss ich mit „nur noch“ die Bestückung besorgen. Würde ich liebend gern beim Entwickler tun – ich geh mal davon aus, dass der Meister wenigstens noch en paar Groschen dran hat – aber bisher bin ich da leider erfolglos. Wenns gar net klappt, wird der Kram woanders bestellt, schade…
So long…
Grüße
Andy

#2

Meinen allergrößten Respekt! Toller Bericht

Gibts noch Bilder?

Ich selbst besitze zwei MTH30 mit -W Bestückung. Werden ebenfalls von einer E800 angetrieben. Und ich wage jetzt einfach mal die Aussage zu tätigen, dass mehr Bumms für weniger Geld schlichtweg nicht möglich ist.
Für den 12/280 -A TT gabs sogar mal ne modifizierte Form des Gehäuses im Hifi-Forum http://www.hifi-forum.de/viewthread-159-8892.html.

Was mich aber nun wundert:
Ich hatte zu beginn auch erstmal nur einen (und dann nach 1 Monat den zweiten

). Den habe ich Probehalber mal ins Wohnzimmer gestellt und für Heimkino getestet. Ergebnis war aber irgendwie sehr enttäuschend. Meistens wurde der Sub sogar eher als störend empfunden, da Tiefgang fehlt und die Trennung nach oben sehr steil sein sollte. Also empfand ich den Sub für Heimgebrauch ungeeignet. Evtl wäre da ein BR wie der angesprochene 212er doch sinnvoller gewesen?!

Mit nem zweiten Sub klingt das übrigens noch viel fetter (und mit noch mehr noch mehr fett). Das MTH30 hat einfach ein paar Eigenschaften, die es so unglaublich geil klingen lassen, auf dem Messblatt aber nicht unbedingt so toll aussehen (z.B. Group Delay, da merkt man es schon wenns mehrere werden) Zwei hören sich definitiv doppelt so laut an als einer, obwohl es ja rechnerisch nur 6 dB mehr wären.
Es liefen bis jetzt maximal 4 Stück unter meiner Fuchtel (und ja - alle an der E800

) und damit würde ich mich schon an 150-200 PAX Indoor wagen, auch wenns laut werden soll. Das ist einfach unglaublich Wirtschaftlich, schließlich ist man da im Bassbereich mit 4-500 € gut dabei. Vor allem sind sie ne gute Ablöse für alle Sauf-Partys usw. wo nur Skytec und Co. und wenns hoch kommt vllt mal ne billige The Box (CL, Ta18 ...) steht. Da fällt den Leuten dann in der Regel erstmal die Kinnlade runter.

Ich bin schon gespannt auf den Baubericht zum LF-Sat!

Ich überlege mir auch gerade das Teil zu bauen, kost ja nix und scheint alles andere in dieser Preisklasse zu schlagen.

Übrigens teile ich deine Meinung zu fertigen LS/Subs. Was da gerade so auf dem Markt ist begeistert mich nicht wirklich (und vor allem nicht bei den Preisen).

LG Timo

YouTube · #3

Der W im BR spielt klanglich doch weit oben mit wie ich finde, spielt locker bis 30Hz und macht Spaß für das Geld! Vom Pegel kommen die meiner Meinung nach nicht annähernd an amtlich bestückte Bässe ran (BR).
Der EV ELX118 ist auch ein 1-Ton Bass mit Peak bei 70Hz, wohl ähnlich wie die MTH Konstrukte. Klingt erstmal auch nicht verkehrt und meint es drückt ordentlich, klingt knackig und macht bei Elektromukke Spaß, aber stellt man einen linearen, gut abgestimmten Bass daneben, merkt man auch einfach dass Bass auch schön und ausgewogen klingen kann.

#4

Da stimme ich dir zu! Wenn man das MTH30 neben einen "linearen, gut abgestimmten und amtlich bestückten" Bass stellt, merkt man mit Sicherheit einen gewaltigen Unterschied.

Aber man merkt auch dass so ein MTH ca. 80€ kostet und man für den anderen Sub mindestens das dreifache hinlegen muss.
"Wirtschaftlichkeit" - das sollte die Aussage meines Posts sein. Ich will nicht sagen, dass das MTH30 irgendwas besser kann als andere Subs

LG TImo

#5

Danke für die Blumen

Bilder gibt’s ein paar, ich muss mal gucken, dass ich die zusammenfinde auf dem Handy und dann mal noch in den Beitrag frickel…
Genau um die enorme Menge Bumms fürs kleine Geld ging es mir bei dem Projekt – gerade auch dadurch, dass das Ding echt einfach zu bauen ist.
Freilich unter Hinnahme einiger bekannter Nachteile: schlechte(re) Linearität, relativ schmaler nutzbarer (Ideal-) Frequenzbereich, steiles Ende zum Tiefbass und u.U. durch die Überhöhung der höher gelegenen Frequenzanteile störende Ortbarkeit… Das hab ich mit dem –A sicher dann auch noch etwas „verschlimmbessert“… Ist in dem Sinne nicht ganz konsequent – aber es ging ja erst mal um den Spaß beim basteln und dann darum, dass das Teil als Sub den Rest so unterstützt, dass in der Summe mal was ordentlich geht. Und als Nutzbassprügel geht das Ding super… und damit ist das Wohnzimmer jetzt auch klanglicher Spielplatz, wenns mal nicht nur gehobene Zimmerlautstärke sein soll (gibt ja schon mal Momente, in denen man das mag : )
Wie gesagt – mir persönlich fehlt da nicht großartig was untenrum – ich hab aber auch in dem Wissen gehandelt, dass gaaanz tief nix mehr geht und dass für Tiefbassorgien andere Dinge erforderlich sind (größere Pappen, mehr Pappen und / oder anderes Konzept…)
Bei der Trennung nach oben geb ich Dir absolut recht – das ist eigentlich net steil genug mit Hausmitteln. Ist von daher sicher net jedermanns Geschmack, meiner Meinung nach hat das Ding eben eine interessante Färbung (zum Glück seh ich das so), wobei es grundsätzlich knackig und recht trocken spielt.
Unverfälschter (gerade im Bereich der XO) und damit grds. besser geeignet ist wahrscheinlich in der Tat BR. Da gebe ich Euch beiden Recht.
Deine Antwort entspricht in etwa auch einem Gedanken von mir, den ich mal nebenher noch angestellt hab: Da kann durchaus mal noch ein zweiter dazukommen, evtl. passt auch das neue Projekt als Spielpartner recht gut dazu. Mit der E800 und 1-2 MTH und den LF-Sat8 (die könnten sicher an meiner alten Sony mit 2*80 oder 90 W RMS schon recht gut gehen, ohne dass ein neuer Amp her müsste) bekäme man auch was gelegentlich partytaugliches zusammen. Und wenn es irgendwann mal sein muss, dann geht ne E800 wahrscheinlich auch gut mit den LF-Sat12, die wiederum zur Not einen umquartierten 12/280-A weiterverwenden könnte… Ideen…
Warten wir mal die Zeit ab…. Davon hab ich irgendwie viel weniger als von den Ideen, mit denen man Zeit „kleinkriegt“….

Viele Grüße
Andy

#6

Moin zusammen

Ich hab gestern Abend mal bissl nach Fotos gegraben und mich mit dem Upload auseinandergesetzt...
Nun, ich hab in den Eröffnungsbeitrag mal ein paar Bilderlinks reingefummelt.
Bitte entschuldigt die Qualität, die is nich immer so prima, Handyfotos bei teilweise net so idealem Fotolicht eben...
Des weiteren: net erschrecken... Werkstatt ist ziemlich mini und dazu gibt's dann noch das Problem mit den viel zu vielen Ideen. Da sind meistens irgendwie so 2-3 Projekte gleichzeitig verteilt, dementsprechend herrscht da schon mal ein wenig Chaos

Gruß
Andy

#7

Hallo miteinander!

Vor einiger Zeit habe ich versprochen und angedroht, dass ich gelegentlich noch etwas zu meinem neuen Projekt schreiben werde. Ich denke, dass ich das aufgrund der Zeit und der sonstigen Beschäftigungen etwas stückeln muss; dennoch werde ich versuchen, dass es nicht zu langwierig wird. (ich will ja auch irgendwann Ergebnisse sehen und hören *lach*).

Gesucht war eine relativ kleine und möglichst günstige Box, die trotzdem ordentlich was kann und dazu auch einen guten Sound bringt.
Der Schluss liegt schnell nahe: günstig, potent und ausgewogen gut klingend im Bereich PA – irgendwie läuft da alles auf Entwicklungen vom Jobsti hinaus

Da ich ja schon länger hier rumlese und mir gern auch die Berichte vieler anderer ansehe, hat mich die Lust gepackt, mich als Einsteigerprojekt an der LF-Sat8 zu probieren. (Wie es genau dazu kam: lest ihr gleich…)

First of all:
Gaaaaanz großes Lob und nen dicken Dank an Jobsti – Deine Entwicklungen sind schon was echt feines, und ich finde es einfach super, dass Du dieses Wissen und die Resultate anderen Interessierten zugänglich machst. Find ich echt prima!

Ebenso ein gaaanz großes Lob und dicke Dankeschöns an viele Bauer und Schreiber hier im Forum! Etliche Eurer Ideen, Bilder, Überlegungen und Schilderungen habe ich versucht, wie ein Schwamm aufzunehmen und daraus was hoffentlich ganz brauchbares zu basteln.
An dieser Stelle: ich werd mir mal Mühe geben, allerdings werde ich sicher nicht so nen excellenten Bericht hinbekommen, wie z.B. Sigo, dessen Detailschilderungen meinen Ideen so einigen Vorschub gegeben haben (allerdings auch einige Zweifel: Er berichtete bei der JM-Sat12 z.B. von der unglaublichen Enge… was wird da bei nem 8er Töpchen wohl auf mich zukommen…? Lassen wir uns überraschen…)

Nun ja – was gehörte auf den Hausaufgabenzettel?
Was will ich denn überhaupt?

Klein, leicht, potent, gut klingend und günstig – hatten wir oben schon.
Einsteigergeeignet. Besser is das! Mal sehen wie sich das entwickelt… (Etwas Bastel- und Fummelerfahrung ist ja zum Glück da und improvisieren hat auch noch immer geklappt…)
Aufständerbar? Klar. Am besten mit Neigeflansch. (also Boden dicker?)
Das Konzept MuFu hat‘s mir angetan. Also her damit. (womit das „Einsteigergeeignet“ schon hier ganz schön relativiert werden dürfte…)

Tja…. Im Laufe der Zeit bin ich immer wieder mal so ein wenig rumgeschwankt, was es nun werden soll. JB-Sat10 oder gar 210? Nee, 210 ist echt bissl gamma. JL? Für den Anfang zu teuer. (ist ja nur ein „haben-will-Projekt“. Ich denke nicht, dass ich mit dem Spaß mal irgendwie Geld verdiene…)
LF-Sat12? Schon fein, würde auch evtl. eine Weiterverwendung von meinem 12-280/8-A sichern, falls ich das MTH mal auf die sinnigere –W-Bestückung umrüste. Aber erst mal zu groß.
LF-Sat8? Klingt gut. Ist ein bissl „schwächer“, aber hat wieder den Vorteil, dass ich keinen neuen Amp brauch. In der Größenordnung hab ich noch was… Und mit nem SPL von 91 dB sollte sich doch schon deutlich mehr als eigentlich benötigt ausrichten lassen. Damit wird sicher auch mal ne Party gut gehen – Berichte im Web noch vom alten ULB8 (das an das LF-Sat8 ja nicht rankommen soll) zeugten von hierfür ausreichender „Potenz“. Also geht das hin.

MuFu-Plan? Leider bisher nicht verfügbar. Aber andererseits: Soll mich das jetzt wirklich daran hindern?? Nö.
Oder?
Nö!!

Ok – Entschluß gefasst. Nun begann die Versuchsreihe „Bestellen von Gedöns für Lautsprecher…"
Leider blieb ich über etliche Wochen absolut erfolglos mit diesem Schritt. Ich hatte eigentlich den Ehrgeiz, die relevanten Teile da zu bestellen, wo auch die Idee herkommt. Irgendwann habe ich erkennen müssen, dass das wohl leider nix wird. Also hab ich die Sachen sonstwo zusammengesucht. Eigentlich einfach, da ja alles prima beschrieben ist, was man braucht, aber halt „Schade“. Und tatsächlich auch teurer. Doppelt schade.

Parallel dazu hatte ich ja schon mal genug Zeit, mir Gedanken zum Gehäuse zu machen.

Erst mal hab ich mit verschiedenen Plänen rumgerechnet, um die Verhältnisse der Gehäuse in eckig, Trapez und MuFu abzugleichen. Meistens tut sich das ja vom Volumen kaum was. Und es gibt ja noch die 10%-Faustregel – so lange die Schallwand soweit gleich bleibt. Auf der Basis vom Fami-8 hab ich mich dann mal angenähert. Passender als Grundlage war mir aber dann der Plan vom ULB8-Pro.
Den habe ich dann ein bisschen verändert, die LF wird etwas schmaler (1 cm) und 5 cm höher, zur Beibehaltung des Volumens wird sie minimal tiefer. (für den Neigeflansch wird der Boden verstärkt; ich weiß dass es übertrieben ist, aber er wird einfach innen aufgedoppelt. Erspart auch „Klötzchenbastelei“ – so die Überlegung…) Die Winkel sind exakt gleich wie die der Patin; ich habs lediglich mal umgerechnet in die Winkel, die beim Zuschnitt „weg“ müssen…
Nächster Gedanke: Wohin bekomme ich Griffe? Eigentlich ist da nirgends Platz. Ok – die JM-Sat8 macht es vor und steht Pate: in den Deckel soll ein Steg.
Sodele – bissl Gedanken gemacht hab ich mir damit ja schon mal etwas – Holzliste kann geschrieben werden. Dabei fällt mir ein: man könnte ja die Schallwand 6mm in Höhe und Breite größer machen und sie in Boden, Deckel und Seiten je 3mm einfräsen. Bestimmt toll für die Stabilität und gegen das Verrutschen beim Zusammenleimen. Hoffe ich! (Irgendwie geht das schon wieder ein Stück weiter weg von den „Einsteigerskills“). Kommt trotzdem mal so auf die Liste.
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Im Baumarkt hab ich dann mal den Zettel auf den Tresen gepackt und war eigentlich hinterher selbst verwundert, welche zierliche Brettchenversammlung da übrig blieb. Klar, ist ja noch nicht mal 1 qm. Da wirkt das Plättchen 9mm MPX zum Basteln von Griffkästen, Terminalplatte u.ä. schon riesig dagegen…
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Nachdem die Bestückung und etliche sonstige Puzzelteile bestellt waren, kam mir beim Lesen im Forum dann noch so der Gedanke, dass Sigo z.B. das echt klasse gelöst hat mit den Flugpunkten.

Flugfähig machen?
Klar, brauch ich wahrscheinlich nie. Klar, kostet. Klar, ist Aufwand.
Aber genauso klar: Wär doch geil. Resultat: Will ich. Also erfolgte ein Nachtrag auf dem Aufgabensheet. Dann wurde gesucht und informiert. Wichtigste Erkenntnis und eigentlich auch ne gewisse Selbstverständlichkeit: Wenn‘s dran ist, muss es ordentlich dran sein. Natürlich bleibt noch die Frage offen, ob das vom Platz hingeht… Zeigt sich dann zu gegebener Zeit, konzeptionell sah Sigo’s Lösung sehr gut und nachvollziehbar aus; wenn es der Platz hergibt… Dann versuch ich das. Owei – damit kommen wir schon wieder weiter weg vom „Anfängergeeignet“…
Um es direkt zu sagen: Die Spielregeln zum Fliegen sind mir bewusst, die zu Recht hohen Anforderungen soweit (zumindest für meinen „Bedarf“) bekannt. Völlig klar ist: Kein Knusel-DIY auf öffentlichen Veranstaltungen und nix über Leuten… Wird aber wie gesagt sicherlich eh niemals passieren. Ist eben wie das ganze Projekt: „haben-will"

Letzten Endes habe ich mich entschieden, statt den originalen Fluggeschirrsachen sehr ähnliche aber weit günstigere Teile aus dem Bereich der Ladungssicherung zu verwenden. (hab iwo mal den Tipp inkl. Kommentar gelesen „…ohne Rock ‚n‘ Roll-Zuschlag…“ – scheint was dran zu sein). Den technischen Daten nach mit ner Belastbarkeit von 800 daN pro Einzelpunkt – ausreichend… Hängt letztlich ja auch recht maßgeblich von der Befestigung an und in der Box ab und die wird aus mind. 1,5 mm Stahlblech-Winkel und mehrfach durchgeschraubt. Also: erscheint ok und – auf Anhieb reicht mir das zur Zufriedenheit meines Gewissens. Allerdings werde ich das Zeug noch nem Härtetest unterziehen. Sicher ist sicher.

Zwischendurch hab ich im Baumarkt noch einiges an Einschlagmuttern und so besorgt, war dort nen ganzen Schlag günstiger. In der dortigen Textilabteilung sind mir dann noch drei Päckchen UUUUULB-„S*n0fill“ auf den Wagen gehopst 
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Derweil noch auf diverse Päckchen gewartet wird, geht es mit zwei Dingen weiter: Die von meiner Frau gewünschte Palettenmöbelstil-Couch, unter der die E800 und das MTH30 Einzug finden sollten, wurde finalisiert und im Wohnbereich installiert. (ich berichtete…)
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Weiter geht es in der Werkstatt. Die ist immer noch mini, aber mal ein wenig aufgeräumt(er) und etwas entstaubt 
Da im Baumarkt die Gehrungen leider ständig ausverkauft sind, wird es jetzt das erste Mal tricky. Kleine Tischkreissäge oder lieber Tauchsäge mit Schiene? Ich glaub mit der Schiene geht’s besser.
Also nochma schnell den Plan gecheckt, anhand der Holzliste die Einzelteile identifiziert und markiert und dann mal noch draufgeschrieben, an welcher Seite was weg muss.
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Die „wegmach-Winkel-Maße“ in der Holzliste sind schon die jeweiligen halben Winkel, die dann am einzelnen Brettchen abzutragen sind. Also nur noch die Säge nach bestem Gewissen einstellen und schön mit Ruhe losfideln…
Soweit der Plan. Hab aber irgendwie das Gefühl gehabt, dass irgendwas komisch ist. Kommt ja auf n Tag nicht an – also erst mal nachdenken wo was klemmen könnte, bevor ich mich hinterher echt ärger.

Dann hab ich gemerkt, dass ich mich wegen nem Formelfehler in meiner Tabelle irgendwie um rund 6 Liter Volumen verhauen hab. Das ist fast ein Drittel. Also: sofortiger Baustopp und zurück in die Planung…
Nach ein bisschen Gefummel und Gerechne hatte ich dann die Näherungsformel so weit stehen, dass die vorderen Seitenwände über 6 cm (!) länger werden müssten. Damit sähe das Ding irgendwie komisch aus; zudem wäre es wahrscheinlich so kopflastig, dass es gar nicht mehr auf der Monitorschräge liegen bleiben würde. Hmmmpf. Was nun?

Nochmal alles durchgerechnet. Eigentlich wollte ich mir das Zeichnen per Hand sparen und darauf hoffen, dass sich gelegentlich irgendwer sich der Maße meiner Überlegungen annimmt und mit vernünftigem Equipment mal grad ne Zeichnung „in schön“ draus macht…
Weniger, weil ich die dann noch brauch (meine sollten ja dann eigentlich schon an dem Punkt vorbei sein), aber vielleicht hilft das ja irgendjemandem, der auch gern MuFu bauen würde, wenn er denn nen Plan hätte.
Aber jetzt ist es nötig, doch mal selber zu zeichnen – sonst wird das nie nix mit den genauen Maßen. Da reicht mein Mathe dann nur noch bedingt, wenn ich versuchen soll, über drei Winkel angrenzende Teilflächen genau zu ermitteln. Also wurde gezeichnet und genau gemessen. Dabei kam raus: Erstens sieht das tatsächlich etwas seltsam aus und zweitens: jetzt ist auf einmal das Volumen viiel größer!

Nächste Runde: Formeln nochmals durchgucken. O wei: Da hab ich zum Vereinfachen doch tatsächlich einen Abschlag in der Flächenformel drin gehabt, der bei der Spitzrechnung ein paar Liter kostet!
Neue Rechnung, neues Glück: Und siehe da: 30 mm mehr in der Tiefe reichen völlig, um mit 89,52 % des Ursprungsvolumens bzw. 15,924 Liter auszukommen. Gerade so erreichte 90% sind zwar nicht der volle Luxus, aber es ist und bleibt ja eigentlich ne ULB-LF-Kiste und dazu ne CB. Sollte also gehen und ist ja definitiv schon dreißigmal besser getroffen als knappe 11,8 Liter. Jetzt sieht es auch nicht mehr grad so komisch dimensioniert aus. Und vielleicht sind die 3 cm am Ende ja hilfreich, dass die Flugpunkte besser passen lol
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Weil ich sowieso am Rechnen war, hab ich auch gleich mal ein bissl fürs Trapezgehäuse mitgerechnet. Also falls jemand die Maßvorschläge brauchen kann: nur zu 
Natürlich alle Angaben ohne Flintä (Gewähr…)

Ach so: Der Boden sollte vielleicht dann doch nicht vollständig aufgedoppelt werden, hm? Ich denke da mach ich dann bissl 9mm im Flanschbereich rein und dann haben wir wieder ein paar Milliliter gutgemacht *lach*.

Fahren wir also noch mal ein bisschen Holz kaufen…
Übrigens: Wenn die Seiten einer Kiste länger werden, empfiehlt es sich sehr, auch Boden und Deckel mitwachsen zu lassen. Ist zwar total logisch, aber… Manche kleinen blonden Leute wie ich zum Beispiel schaffen es tatsächlich, zwei Besuche beim Mann mit der großen Säge draus zu machen…

Ende letzter Woche kam dann so ne Art Mini-Weihnachten: Jede Menge Geschenkchen für den Papa!
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Freilich musste der Drang siegen, alles mal auszupacken und zu betrachten und befummeln

Fazit: Alles macht einen sehr guten Eindruck. Klar, ein 10 €-Plastikhorn kann nicht von Hause aus DIE ganz große erotische Nummer sein (kicher), aber Horn und Treiber passen prima zusammen, die 8er sehen sehr gut aus – stelle man sich auch hier den Preis dazu vor…
Nach fünf mal in der Hand rumdrehen beim ersten Auspacken nachts habe ich am nächsten Tag denn auch die Markierung am HT gefunden, wie rum er denn nun anzuschließen ist: auf dem +Fähnchen ist etwas roter Edding…

Auch das Päckchen mit dem Ladungssicherungsmaterial ist angekommen. Eine 10er Packung Anschlagringe und die passende Airline-Schiene. Da kommt doch glatt der Drang zum Spielen durch!
Also auf zum versprochenen Härtetest. Zunächst habe ich ein Stück von der Schiene abgeschnitten, dieses bekam unter der Standbohrmaschine drei Löcher für M6-Schrauben. Muss ja später auch so verbaut werden. Mit passender Schraube und der Anschlagöse so lange testen und versenken, bis der Schraubenkopf das Einklinken nicht mehr behindert.
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Das Ganze drei mal… Am Ende habe ich das Stück Schiene auf einen Stahlwinkel montiert.
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Da ich mich dann doch nicht getraut habe, das Ganze einfach irgendwo ans Gebälk zu schrauben und z.B. mit Sand oder Wasser z.B. in einem IBC so lange zu belasten, bis es runterfällt, habe ich mir folgende Alternative überlegt: Es wird ein Gegenstand mit bekannter Masse angeschlagen und dann schauen wir mal, ob es sich ziehen lässt. Erster Gedanke: beladener Anhänger. Zweiter Gedanke: Auto meiner Frau. Klingt gut, schnell und einfach realisierbar.

Der Versuchsaufbau:
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Damit das Auto auch ganz sicher fest stehend gebremst ist (und nicht nur auf einer Achse per Handbremse), hat meine liebe Frau unter leichtem Kopfschütteln Platz genommen und die Bremse nach Kräften getreten. Mit dem anderen Auto wurde dann mal „gezupft“.
Runde 1: Nach Straffen des Gurtes hab ich etwas Gas gegeben; das blaue Auto hat sich etwa 20 cm ziehen lassen, bis der Anschlagpunkt versagt hat; vermutlich hab ich ein wenig zu sehr „geruckt“. Das Bruchbild lässt allerdings darauf schließen, dass hierbei die Öse auch nicht ideal mittig auf dem Steg saß.
Runde 2: Möglichst ruckfreier Zug. Mein Auto abgewürgt. Bevor ich es nochmal versuche und die Kupplung weiterquäle, seh ich doch erst mal nach. Knappe 20 cm gerutscht ist der blaue. Den Stahlwinkel hat es ordentlich gestreckt. Die Airlineschiene zeigt erste Anzeichen von Verformung, ist aber noch nicht abgerissen. Der Ring des Anschlagspunktes ist jetzt oval, nicht mehr rund.
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Bewertung: Die angegebenen 800 bzw. 1000 daN Belastbarkeit der Artikel scheinen ohne weiteres locker erreichbar zu sein. Die Kraft, die jetzt gewirkt hat, war ausreichend, um über 1400 kg bei großer Haftreibung (Gummi auf Beton) wegzuziehen. Zwar ist die Fläche leicht geneigt, jedoch sollte das nicht gerade so viel ausmachen, dass ich da irgendwelche Bedenken habe. (Die genauen Kräfte könnte ich natürlich jetzt noch berechnen, wenn ich verstaubtes Wissen aus dem Physikkurs reaktiviere, aber das halte ich hier mal für entbehrlich).
Ich persönlich komme zu dem Ergebnis, dass unter Verwendung dieser Elemente (ordentlich verarbeitet und mit Stahl in der Box hinterlegt) gar nix passieren kann. Ich würde mich bedenkenlos unter meine damit aufgehangene Box stellen – wenn ich dem Rest der Befestigung bzw. Tragkonstruktion trauen kann

Daheim ging es insgesamt rund 20 Euronen Lehrgeld (beim Mann mit Säge) später endlich gestern dann weiter, wie eigentlich schon viel früher beabsichtigt: Alle Teile nochmal sortieren, markieren und – dank des neu gestrickten Selbstmalplans – mit den jetzt tiptopaktuellen Winkelmaßen versehen.
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Habe mich allerdings jetzt noch mal umentschieden: Ich nehme doch lieber die kleine Tischkreissäge mit dem Parallelanschlag – ist bei den doch sehr schmalen Plättchen vom Handling her wesentlich einfacher als mit Schiene und Tauchsäge…
Ich habe dann, um nix zu verhammeln, aus Resten erst mal Dummies geschnitten. Mit dem jeweiligen Original wurde auf der Säge der Anschlag eingestellt, dann der Dummy gesägt.
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Anschließend wurde mit dem Dummy genau die Position des Anschlages getestet, dass die Gehrung auch möglichst exakt an der Brettkante ansetzt. Die ersten zwei Schnitte (2*Seitenteil 1) gehören zwar später nicht zusammen, aber der Gehrungsschnitt ist doch für den ersten Versuch ganz ok.
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Etwas suboptimal: das Sägeblatt war doch nicht mehr so das Beste. Also doch noch mal tauschen und ein Neues drauf… Macht sich eindeutig besser…. Warum denn net gleich so?
Also, schön mit Geduld (übrigens total meine Stärke…) weiter; folgendes Ergebnis:
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Damit war es dann gestern Abend noch ok, die Oberfräse einzustellen und ne erste Spur zu fahren, aber mehr wollte ich den Nachbarn dann doch um die Zeit nicht mehr antun…
So… für heute mach ich dann mal erst Schluß. Wie versprochen: Aufgrund meiner doch manchmal etwas begrenzten Zeit werde ich Euch mit meinen Texten etwas gestückelt bewerfen. Ich schau mal, dass es die Tage (hoffentlich) weitergeht und ich noch weiter was dazu schreibe…
Viele Grüße
Andy

#8

Hallöle mal wieder....

Wollte Euch mal noch ein bisschen was über den weiteren Fortgang schreiben.

In der nächsten Runde am Werktisch habe ich mit der Oberfräse und dem Parallelanschlag die Einkerbung für die Schallwand in Böden, Deckel und Seiten gemacht. (…ich hatte ja irgendwie die Idee, dass das bestimmt ne tolle Sache ist, wenn die rundrum eingelassen wird… Vielleicht wird es ja tatsächlich einfacher / stabiler beim leimen und so – aber es passt irgendwie zum Projekt… auch wieder ein bisschen mehr Aufwand für (noch) unbekannten Nutzen)
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Anschließend erfolgte ein probeweises grobes Zusammensetzen der Einzelteile; mal grad in der richtigen Reihenfolge beisammen stellen und an der Stoßkante bissl Tape dran, damit es nicht sofort umfällt.
Hierbei kurz innehalten: ich wollte gern ein symmetrisches Paar; also eine links, eine rechts. Entsprechend vor dem Zusammenfügen und vor allem vor dem Verleimen auf die richtige Richtung der Teile zueinander und von Boden und Deckel achten…
Abzuklären war noch das mögliche Platzproblem mit Griff im Deckel und Flugschienen sowie die innenliegende Verstärkung. Hiervon hing ja auch die Fräsung auf der Rückseite ab (Schrägsteller ohne Flugpunkte oben wär ja ziemlich Unsinn…).

Also hab ich mal etwas auf dem Deckel rumgemalt – ein Loch mit einem Durchmesser von 13 cm und nem Steg von ca. 25 mm in der Mitte – würde recht weit hinten hinpassen. Dann würde vorne links und rechts auch noch ein Stück Aluschiene hinpassen. Wäre ja gut…
Um die Form vom Griff zu testen wurde mal eben aus einem Rest OSB ein Modell ausgeschnitten. Ist nicht schön, aber es zeigt, dass die Dimensionen funktionieren.
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Auch für den nächsten Schritt waren diese Schritte wichtig: Die Rückwand erhält eine Öffnung für das hinterlegte Terminalbrett sowie nun auch eine Fräsung für ein Stück Flugschiene. Da die Gehrungswinkel zu den angrenzenden Teilen unterschiedlich sind, musste jetzt festgelegt werden, welches Teil später wo verbaut wird.
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Nach dem Anfertigen des Ausschnittes habe ich das Terminalbrett noch etwas auf die Gehrungen innerhalb der Box angepasst. Anschließend wurde das Einlassen zunächst an einem Musterbrett ausprobiert und dann „in echt“ gefertigt. Ich habe die kleinen rechteckigen Speakon-Terminals bestellt, so habe ich das was halbwegs passendes zum versenken machen wollen; möglichst ohne extra eine Schablone zu bauen. Mittig auf dem Brettchen wurden je drei kleine Löcher im Abstand von etwa 5 mm zueinander gebohrt. Das mittlere dient später zur Führung beim Durchbohren mit d=25 mm. Die äußeren Löcher dienten der Führung des Forstnerbohrers 30 mm; die „Taille“ der entstandenen 8 wurde vorsichtig ebenfalls mit dem Forstner beseitigt.
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Die entstandenen Fräsungen sind zwar nicht zu 100 % gerade und maschinenmäßig, aber es ist ja ein in Handarbeit hergestelltes Individualprodukt

Die 5 mm tiefen Fräsungen für die Füßchen in der Monitorschrägen wurden mit einer Lochsäge von 40 mm eingeschnitten und mit dem 35er Forstner leergemacht. Passt – ohne langwierige Suche nach neuem Werkzeug…
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Als nächstes sollte die Schallwand ihre Ausschnitte bekommen. Hierbei war zu berücksichtigen, dass ich einerseits rundum 3 mm mehr Material habe als im Originalplan. Zum anderen will ich ja noch Griffe in die Deckel machen. Also wurde gemessen, wie viel Platz zwischen Magnet und Hornkante verbleibt; nach Vergleich mit den Plänen und der geplanten Tiefe des Griffkastens (38 + 9 = 47 mm) verbleiben nach meiner Berechnung rund 1,5-2 mm Luft – sollte passen, aber komfortabel ist anders. Hoffentlich kein Fehler und keine Ungenauigkeit…
Etwas Luft (ca. 2 mm) habe ich bei der Positionierung des Hornausschnittes auf der Schallwand noch übrig gemacht. In der Not kann evtl. die Tiefe des Griffkastens noch minimal etwas hergeben, was aber jetzt nicht mehr erforderlich sein sollte. Nach dem Prüfen der Maße am realen Objekt wurde mein Hornausschnitt etwas kleiner als im Plan angegeben – so bleibt minimal mehr Material stehen.
Das angegebene Maß des TT passt exakt. Da mein Zirkel für die Fräse jedoch unter r=101 mm leider nicht mitspielt, muss der Ausschnitt mit der Stichsäge gemacht werden. Also fix je Front einen Kreis und ein Rechteck aufgemalt und dann schön zart sägen. Geht auch.
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Bei der ersten Anprobe zeigt sich Erleichterung: Passt beides prima. Nun wird exakt die genaue Ausrichtung festgelegt und damit die Positionen für die Befestigungslöcher vorgegeben und angezeichnet.
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Ist dann wieder ein Job für die Tischbohrmaschine: 24 mal 5,5 mm von vorne und 24 mal grad so dick und so tief, dass von hinten der 5er Einschlagdübel reingeht…
Das wurde mir am Samstag dann aber doch etwas spät – ich hatte zwischenzeitlich noch ein wenig gepuzzelt auf dem Tisch: zusammenlegen, was zusammengehört.
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Das Terminalbrett wurde verleimt und verschraubt. Anschließend nach dem oft gesehenen Muster alle Wandteile mit der Innenseite auf den Tisch; außen schön Tape drüber…
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Nach dem Umdrehen nun die Stunde der Wahrheit: stimmen die Zuschnitte wirklich??
Tadaa – sie passen. Erstes Probekuscheln von Korpus und Schallwand. Sieht schon ganz gut aus.
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Wurde aber Samstag eben doch nicht mehr geleimt – lieber erst bohren.

Dazu hatte ich Sonntag nicht grad so viel Lust – habe mit den Kindern lieber einen schönen kleinen Ausflug gemacht. Wir erlebten eine tolle Info-Führung eines Imkers und haben sogar Bienchen gestreichelt und beim Schlüpfen beobachtet.

Abends haben es sich meine Frau und ich auf der Couch gemütlich gemacht. Allerdings hatte ich mir noch ein wenig „Spielzeug“ mitgebracht:
Zwei Laminat-Reststücke, die von der Breite auf die Innenseite der Monitorschrägen passen und ein paar Puzzelteile…
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Ich hab mal versucht, das noch kompakter zusammenzustellen, aber die Anordnung vom Schaltplan habe ich nicht wirklich sinnvoll geschafft zu „unterbieten“. Also nah am Plan orientiert auflegen und anzeichnen: rote Löcher für die Anschlüsse, blaue für die Befestigung der Teile. Sieht witzig aus. Nach dem Bohren blickt man erst mal gar nicht mehr durch… Gut, dass ich in 3 und 5 mm unterschieden habe, und die Teile fast schon „richtig“ auf dem Tisch lagen.
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Also nun mit viel Geduld Drähtchen zurecht biegen, Teile auflegen und mit Kabelbindern befestigen. Danach auf der Rückseite noch mal genau nach Schaltplan gucken was wo ist und mit wem zusammengehört… Ist ja nicht wirklich komplex, aber gern schleicht sich irgendwo ein Denkfehler ein… Bei mir war es das durchlaufende Minus, was erst nicht durchlief… Das Nachspuren mit dem Edding hilft da aber tatsächlich weiter – auch wenn wirklich schön wohl anders ist.
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Sodele, sollte stimmen. Morgen oder so wird’s gelötet – das muss echt nicht Sonntag abend auf der Couch sein.
Mit etwas mehr Übung bekommt man das wahrscheinlich noch einiges kompakter und schöner hin, nehme ich an. Aber andererseits: Das Brettchen sollte stabil genug gegen Mitschwingen sein; die Teile sind fest drauf; es sind vier Befestigungspunkte vorgesehen; wenn alles korrekt verdrahtet ist und funktioniert – dann passt’s doch

Ebenfalls sollte Montag dann der Korpus (Wandteile) verleimt werden – erst danach möchte ich die Böden und Deckel genau umreißen und für die Fräsungen für Flansch, Füße und Speakon im Boden sowie Griff und Schienen im Deckel vorbereiten. Ich denke, ich sollte doch noch eine Schablone basteln.
Auch die Verstärkungen für Flugpunkte und Flansch sollten dann exakt vermessen und hergestellt werden können.

Soo… Der Montagabend war ganz nett.
Die Standbohrmaschine hat ganz fleißig Löcher in die Front gesäuselt. Wie geplant von vorne 5,5 mm, dann wird’s nicht so riesig, hat aber noch etwas „Spiel“ für die M5-Schräubchen. Meist wird ja M6 genommen, mir persönlich waren die 5er sympathischer, weil die kleineren Muttern besser zum manchmal sehr schmalen Rand passen. Ist wahrscheinlich ne Glaubensfrage…
Anschließend wurde mal probiert, wie weit die Löcher hinten noch aufgeweitet werden müssen, damit die Einschlagmutter gut aber fest reingeht. Nun – ich hätte einen Arbeitsschritt sparen und einfach direkt 6 mm bohren können.
Nach dem versenken der Muttern wurden ihnen gemäß der Empfehlung im Tutorial noch ein paar Tackernadeln spendiert.
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Anschließend wollte ich die Wandteile verleimen. Dafür habe ich allerdings das aufgebrachte Tape vom Probekuscheln noch mal durch neues ersetzt – es hielt nicht mehr überall so recht überzeugend.
Zugleich wurde an den Böden und Deckeln die Schallwand-Fräsung mit etwas Tape und die Fläche mit Zeitungspapier gegen das noch unbeabsichtigte Verleimen mit den Wänden geschützt.
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Spanngurte sollte man spätestens jetzt bereit legen; am Besten auch schon mal eine „Schlaufe“ bilden, die man nur noch über den Korpus legen und zuziehen muss. Das erleichtert das Verspannen; zumindest wenn man wie ich solche Dinge grundsätzlich alleine macht.
Die Gehrungen haben dann eine ordentliche Portion Leim erhalten. Anschließend wurde das ganze Gebilde zusammengeklappt, die Schallwand in die Nuten geführt und dann der Korpus mit Schallwand auf dem Boden aufgesetzt. Mit dem Deckel wurde es auch gleich vervollständigt. An dieser Stelle ist festzustellen, dass die Idee mit dem Einfräsen der Schallwand doch gar nicht so blöd war – es steht so doch recht schön und „verrutschsicher“ zusammen. Nun ganz fix zwei Gurte drum und gut beiratschen…
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Ok, der Leim war wohl eigentlich etwas viel, aber man kann‘s ja schön verstreichen. Dafür ist dann aber auch jede potentielle Lücke in irgendeiner Gehrung zu.
Das Ganze nun ein zweites Mal – anschließend habe die zwei hübschen nun Zeit zum Trocknen und Aushärten verdient. Zufälligerweise kam ich in dieser Woche eh nicht mehr zum weiterbasteln, also hatten sie ganze 5 Tage zum Abbinden.

Beim Entfernen der Gurte bot sich dann ein recht überzeugendes Ergebnis. Passt recht schön zusammen, Korpus ist ganz gut geworden für die einfachen Mittel, mit denen hier gearbeitet wurde.
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Nun können die Böden und Deckel angezeichnet werden – einmal außen, einmal innen. Zur Sicherheit gegen Verschieben wird’s gerade mal angespaxt. Die Markierung außen wird anschließend auf der Kreissäge „fast“ beigeschnitten, damit der Bündigfräser nur noch Reste wegnehmen muss und nicht volles Material. Übrigens zeigt sich hier, dass ein leichtes Übermaß von Boden und Deckel hier wirklich sinnvoll war – anscheinend haben die Seitenteile an der Schallwand zu deren hinterem Ende jeweils etwas „dicke Backen“ nach außen gemacht – vielleicht doch etwas zu sehr mit dem Gurt beigezogen? Macht aber nix, sind nur wenige mm und Boden und Deckel passen noch.
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Die Markierung innen dient der Vorbereitung des Griffausschnittes. Dieser wird nach dem og. Vorbild angezeichnet und dann mit der Stichsäge ausgeschnitten. In den „Ecken“ am Steg habe ich die Spuren der Stichsäge mit einem Bohrer ausgerundet. Der ursprüngliche Gedanke, in den Ecken den Einstieg zu bohren, wäre wohl doch besser gewesen (direkt rund und ein Arbeitsgang gespart). Leichte Ungenauigkeiten werden geraspelt und beigeschmirgelt; anschließend die Kanten mit der Fräse abgerundet.
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In den Boden soll ja noch der Neigeflansch. Vor dem Festlegen und Anzeichnen des Ausschnitts habe ich lieber mal ne Trockenübung zur Anprobe gemacht: Einmal TMT in die Schallwand bauen, Innenseite der Schallwand bündig auf eine Brettkante vom Boden, Deckel hinten unterlegen und dazwischen den Flansch auf den Tisch. So kann gleich der Abstand Flansch – Schallwand gut vermessen werden.
Klar war ja schon vorher, dass da nicht sonderlich viel Platz sein wird. Wie man sieht, ist es aber tatsächlich eine Sache von wenigen Millimetern. Also, wie schon mal ganz am Anfang noch als Frage formuliert, was mich da wohl bei 8er Töpchen erwartet: „Eng“ trifft es ziemlich gut. Mittig passt der Flansch gar nicht in die Kiste (sofern er nicht in den Wandbereich dringen soll). Ich habe ihn jetzt einfach um eine Zollstockbreite verschoben (reproduzierbares Maß, das direkt zur Hand war). Da geht’s dann hin – wie man sieht, bleibt aber echt nicht sooo viel Luft. Den Ausschnitt vom Flanschinneren ausmessen, anzeichnen und ausschneiden geht ja recht fix.
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Die Schablone zum Einsenken des Flansches muss ich noch basteln; war aber nicht mehr für den späten Abend…

In der Zwischenzeit habe ich die erste Weiche verlötet. Vielleicht ist das etwas überdimensioniert mit 2,5 mm², zumindest wenn ich das mit der Systemleistung sowie den Bauteilen in Relation setze. Zumindest lötet es sich nicht gerade toll; das kann allerdings auch am Kolben liegen, der die besten Tage sicher hinter sich hat… Ich gebe zu – schön ist es nicht wirklich geworden. Aber ich glaube, dass alles gescheit miteinander verbraten ist. Der Einfachheit halber habe ich auf irgendwelche Anschlüsse verzichtet und direkt die Strippen zu HT, TT und Speakon drangemacht. Wobei der Terminalanschluss ja noch auf 3 Buchsen verteilt wird – mal sehen, was noch im Regal ist – entweder kommen da schöne dicke Wago‘s dran oder einfach dicke Lüsterklemmen.
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Nach der Kategorie „leise Arbeit“ kam also anstelle „Schablone fräsen“ nun noch „zweite Weiche löten“ auf das Abendprogramm. Erst noch mal den Kolben bissl aufgehübscht und neu verzinnt und dann mal noch einen Ventilator aufgetrieben – in diesem Fall ein alter Heizlüfter aus dem Keller – tut auch. Hintergrund: Der ganze olle Qualm, der sich beim Löten so ansammelt, suchte bei der ersten Weiche recht zielsicher das eigene Gesicht auf. Fand ich doof, und ist sicher nicht grad gesund – zumindest gibt’s mehr dicken Kopf als ein paar Bier. Also lieber einen Lüfter / Venti daneben und schon bekommt man nix mehr ab – wesentlich angenehmer

Die zweite Weiche ging dann auch einiges besser von der Hand als die erste. Sieht immer noch recht rustikal aus, aber ging in der halben Zeit und ist vom Ergebnis her ganz ok (vorne).
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Als nächstes geht es dann weiter mit Griffkästen, Schablonen und Fräsungen...
Bei der Fräserei zum Einsenken des Neigeflansches habe ich es mir relativ einfach machen wollen. Der Flansch wurde in ein Restbrett eingebaut, um daraus eine Schablone zu fräsen.
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Aber Achtung und Warnung an diejenigen, die gerade mal einsteigen – so wie ich: Der auf diese Art hergestellte Ausschnitt ist um genau so viel zu groß, wie der verwendete Fräser dick ist!
Den Werkzeugdurchmesser hatte ich nämlich irgendwie bei der Überlegung unterschlagen, als ich über diese verlockend einfache Lösung nachdachte: wenn ich das Originalteil mit etwas Tape (ca. 0,5-1 mm) rundum versehe und mit der Fräse auf ein dünnes Brett übertrage, sollte anschließend die Rückübertragung des Brettausschnitts auf den Deckel die passgenaue Fräsung plus etwas Luft für den Lack ergeben. So habe ich es versucht – diesmal zur Abwechslung keine Probe gefräst, sondern direkt den Boden. Das Ergebnis: Mein Ausschnitt ist dem ein oder anderen sicher jetzt etwas „zu groß“ für den Flansch.
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Der Grund ist (zu) einfach: Kopierring plus Fräser = ca. 18 mm führt zur Größe vom „Negativ“. Nach diesem Ansatz ist die Entfernung freilich das gleiche Maß wie andersrum. Dann bin ich wieder am Rand des Bauteils – mit einem Graben in Werkzeugstärke drumherum statt drunter. Es bleibt also für die Zukunft nur, das Bauteil plus den Zuschlag für das Nettomaß „Ring bis Fräser“ (bei mir also ca. 12 mm – 13 mm mit Lackierreserve) auf ein Brett zu zeichnen und z.B. mit der Stichsäge fein auszuschneiden. Dann klappt‘s auch mit dem Fräsen nach Schablone…

Soviel also zu den anfangs mal diskutierten DIY-Skills… Die meisten von Euch grinsen jetzt sicher und belächeln gedanklich diesen Anfängerfehler… Zu Recht.
Anderen (Einsteigern) hilft es vielleicht, solche Fehler zu vermeiden, daher schildere ich auch diesen Schritt ungeschönt – wie auch bereits vorangegangene kleine Pannen. Gehört eben auch dazu, wenn man sich mehr oder weniger erstmals mit diesen Dingen beschäftigt.

Ach so – Nach einiger Überlegung meine ich: schön zentriert kann ich immer gut vermarkten, dass es so sein sollte. Auch die spontane Umfrage im Freundes- und Familienkreis stimmte zu dieser Verfahrensweise.
Also: Meine Hochständerflansche sind vermutlich künftig die einzigen offiziellen AH-Neigeflansche mit eigenem Burggraben *lach*

Also wurden die Flansche positioniert und vorläufig mit Spax fixiert, während dann nach und nach die 6 mm Löcher für die eigentliche Befestigung gebohrt wurden. Hier erfolgte dann die weitere Sicherung erst mal durch einfaches durchstecken von Schrauben (hier noch in silber, weil billig und zum testen ok – später kommen natürlich schwarze rein).
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Damit es beim Gehäuse mal allmählich Schritte gibt, die Spaß machen, wollte ich für diesen Abend noch eine Box testmontieren. Zuerst habe ich nach der Empfehlung einiger, die schon mal gebaut haben, die Überstände der angeschraubten Böden und Deckel bündig gefräst. War etwas fummelig, da mein (Baumarkt-Sortiment-) Fräser einen etwas kurze Schaft hat, aber ging am Ende. Muss ja eh noch geschliffen werden.
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Sieht doch allmählich mal nach Box aus das ganze…
Nun habe ich mal testweise den TMT und das Horn samt Treiber in das Gehäuse geschraubt. Wie auf dem Bild zu sehen ist, wird es tatsächlich da drin recht kuschelig – der Flansch und der 8er kommen sich so auf etwa 5mm nah.
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Allerdings war das ja eigentlich schon bekannt, die Trockenübung hatte das gleiche Maß angezeigt. Was mich aber noch viel mehr interessiert hat: passt das wirklich, was ich mir zum Griffkasten hingerechnet habe? Also: der Zollstock weist von Oberkante Hochtontreiber bis OK Deckel recht exakte 63 mm aus:
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Nachgerechnet: 63 mm – 15 mm Deckel = 48 mm. Abzüglich 9 mm Griffkastendeckel verbleiben 39 mm. Bei einer Griffkastentiefe von 36-38 mm verbleiben 1-3 mm Luft dazwischen. Passt also wie die Faust auf’s Auge… puuuuh!

Noch schnell ein paar Feierabendbildchen:
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[Externer Bildlink zu Audiofotos]
[Externer Bildlink zu Audiofotos]

So auf den ersten Eindruck gefällt mir das recht gut, was da bisher so entstanden ist. Für das mit Baumarktmaterial umgesetzte Anfängerprojekt eines Schreibtischtäters… *lach*

Werde so langsam kribbelig auf’s Probehören… Aber da muss ich mich eben doch noch etwas gedulden, so wird das noch nix…
Bis bald

VG Andy

#9

Selten eine so ausführliche und humorvolle Projektbeschreibung gelesen. Hut ab!

#10

Danke

Demnächst werde ich das Thema auch noch ein wenig ergänzen - leider fehlte mir in den letzten Wochen sehr viel Zeit, um hier vernünftig weiterzukommen...
Aber immerhin - die Guten sind in den letzten Tagen fertig gespachtelt worden, bekommen heute oder morgen ihren "Endschliff" und dann gibt's Farbe

Hierzu hab ich just gestern statt der eigentlich avisierten grauen Grundierung mal ne Dose vernünftigen weißen Füller besorgt....
Langsam - aber es wird... hab ja zum Glück keine Eile, is ja eher so 'n "haben-will" und "wenn-ich-Bock-zu-basteln-hab" Ding

Gruß
Andy

#11

doofe Frage, die seitlichen Überstände, sollen die so sein? Sind die im Plan auch drin? hab den auf die Schnelle nicht gefunden.

#12

Hi,
doofe Fragen gibt's net

Die Überstände von 15mm sollen so.
Aus Jobsti's Beitrag #13 hier ( http://www.lautsprecherforum.eu/viewtop ... it=lf+sat8 ) lässt sich das auch gut erkennen.
Im Plan erkennt man's an den gestrichelten Linien der Schallwand, die hinter der jeweiligen Ansicht verborgen ist.
Der Plan ist in Beitrag #1.
Gruß
Andy

Edit: hab mir grad den Plan noch mal vergrößert und nachgemessen... Demnach wäre der Überstand rundum irgendwas zwischen 19,5 und 21 mm

Ich hatte mich immer etwas davon verleiten lassen, dass ziemlich oft bei Überständen von 15mm die Rede ist (passt wohl ziemlich gut als Standardmaß mit Gitter, Schaum usw.) und das gar nicht mehr angezweifelt... hmmmm.

#13

tatsächlich. WUndert mich etwas, da bei allen "gehobeneren" Boxenserien die seitlichen Überstände der Abstrahlung zu Liebe nicht drangehören.

Wäre interessant ob sich das Weglassen in diesem speziellen Fall negativ auswirken würde

#14

Nun ja - ich sag's mal so: Interessant fände ich das auch, ich werde aber jetzt bei meinen nix mehr rausschneiden :lol2:

Vielleicht hab ich ja mal iwann Zeit und Lust übrig, ne billich-Proto-Kiste in OSB und eckig zu basteln, wo man dann zum vergleichen ne Leiste dranspaxt oder wegnimmt...
Allerdings (merk ich grad) wird das dann auch wenig helfen, weil ich gar nüscht zu messen und auch keinen Plan davon hab...

Vielleicht fände sich ja jemand, der's messen kann und möchte... Ob man den Unterschied wirklich hört...?

#15

Hi,
Konntest sie soweit schon mal Probe hören und bissel was dazu sagen, oder is noch nicht so weit?
Da ich auch in der Woche baue, würde es mich mit den überständen interessieren was die bewirken sollen.
Vielleicht den Abstrahlwinkel?

Mfg
Sascha

#16

wiesel77 hat geschrieben:tatsächlich. WUndert mich etwas, da bei allen "gehobeneren" Boxenserien die seitlichen Überstände der Abstrahlung zu Liebe nicht drangehören.

Wäre interessant ob sich das Weglassen in diesem speziellen Fall negativ auswirken würde

Hallo zusammen,

ich beabsichtige auch die LF-Sat8 zu bauen. Ich moechte sie aber liegend und leicht trapezfoermig bauen, also das Horn um 90° drehen und die eine (!) Seitenwand um 10° "nach innen" neigen. (Sollen als Rear-Speaker in ein Vereinsgebaeude unter die Decke, deshalb etwas nach unten abstrahlen.)
Die Box waere dann 4 Zentimeter hoeher ( da meine liegen -> breiter -> 455mm Breit)
Die Rueckwand Ist dann 4 Zentimeter schmaler. Das Volumen bleibt so ziemlich exakt gleich.

Auf die Überstaende wuerde ich gerne verzichten, wenn das keinen klanglichen Nachteil bedeutet.
Waere toll, wenn hier jemand Licht ins (in mein

) Dunkel bringen koennte.

MfG

balze

#17

Hallo zusammen,

die gute Nachricht: das Projekt ist nicht eingeschlafen - gestern habe ich mich noch ein paar Stündchen mit dem lackieren beschäftigt

Aber es hat zugegeben ziemlich lange mit wenig tatsächlicher Weiterentwicklung zurückgestanden...

Impressionen von gestern abend:
[ externes Bild ]
[ externes Bild ]

Demgemäß: nein - leider habe ich sie noch nicht gehört, aber mit etwas Glück sollte es bald soweit sein

Ich hoffe, dass ich heute Abend noch ein wenig zum zusammenschrauben komme, weil ich will ebenfalls eeeeendlich mal wissen, für was ich mir nun sooo viel Gefummel angetan habe...

Zu den von Euch gefragten Details kann ich Euch net viel sagen... Vermutlich tut sich da nich viel nachteiliges, ich kann mir sogar fast vorstellen, dass der Überstand rundum ggf. sogar dazu gedacht war, dass der Aufbau und das spätere Einsetzen von Gitter und Schaum etwas "anfängerfreundlicher" ist... Wobei immer wieder auch zu lesen ist, dass Front und Überstände so wie entwickelt bleiben sollen von wegen Abstrahlung, Brechung etc. pp. ...

Vielleicht kann einer der anderen User oder auch der Meister Jobst selbst noch etwas dazu schreiben...?

VLG Andy

Edit, weil ich's jetzt grad erst seh: Herzlichen Dank an Jobsti

(noch edit: x3 => fürs Lob, für den Tipp und dafür dass es jetzt geklappt hat

)
Das Umstellen der Bilder steht noch auf meiner Wunsch- und ToDo-Liste - komm ich noch net so ganz mit parat

YouTube · #18

Man kann mit uns ohne seitliche Überstände bauen.
Diese wirken sich auf die horizontale Abstrahlung aus, bei dem Top jetzt aber nicht übermäßig viel.
Ohne ist immer besser

@balze
Die Kiste seitlich bauen kann man machen, empfiehlt sich aber nicht.
So sehr tief konnte durch den kleinen HF und das Horn nicht getrennt werden,
somit hat man vertikal schon einen Sweetspot, legt man die Box jetzt, hat man diesen horizontal.
Wird das Horn nun noch gedreht, wandert der HF noch weiter vom LF weg, somit hat man dann liegend-horizontal noch einen etwas größeren Sweetspot.

Das das aber ein ULB-Projekt ist, würde ich das hier jetzt nicht kritisch sehen, kommt auch drauf an, was genau man damit vor hat.

Die Kiste etwas höher/breiter zu machen ist bei der Box jetzt kein Problem,
da sich mit dem oberen Überstand kaum was tut im HF, kann hier im Abstand variiert werden,
somit gilt bei dem LF-Sat8, dass um so größer die Schallwand, um so besser ist, da fetterer Klang (Bafflestep)

@Andy78
Nachdem du ein Bild hochgeladen hast, kannste Links die Forencodes einblenden lassen.
Die passen hier zu unserem Forum (BB Code mit Vorschaubild)
Hinterher geht das natürlich auch noch, einfach ein Bild von dir anklicken (Detailseite) und links auf "Verlinkungscode anzeigen",
dann den Code von "Foren: Thumbnail (kleine Vorschau)" kopieren und einfach im Beitrag einfügen.

Alternative: Im Beitrag das Bild hochladen (Anhang), Cursor setzen wo es hin soll, "Mit Highslide einfügen" klicken,
und dann auf "Bild Löschen" (damit es kein Anhang mehr darstellt).

#19

Hallo Jobsti,

danke fuer die schnelle Antwort.
UEber Sweetspots mache ich mir in dem Vereinsgebaeude fuer das ich diese Tops bauen moechte keine Sorgen.

Ich moechte dort eine bestehende (ULB) PA Anlage Surround-faehig ausbauen. (2 * 12"Tops, 2 * 15" Bass + NIWO Eckhorn)
Dafuer brauche ich Center- und zwei Rear-Speaker. Ich habe hierfuer die LF-Sat8 ins Auge gefasst.
Ich habe Dir deshalb schon eine Frage in Deinem webshop gestellt. Ich brauche dafuer naemlich 1,5 Paare.

Danke, schoenen Gruss

balze

#20

Hallo Ihr Lieben.
Die letzte Zeit war der Kalender echt ziemlich voll mit allerlei anderen Dingen; da mussten meine Töpchen leider sehr oft hinten anstehen…
Trotzdem ging es irgendwann weiter, und davon berichte ich Euch hier wieder mal etwas…

Anmerkung: Ich habe den Text sukzessive immer wieder ein bisschen vorbereitet und daher war der auch schon seit ein paar Tagen fertig (wie auch die Töpchens). Der Bericht wurde aber bisher nicht eingestellt, da ich zur Zeit irgendwie keine Bilder hochgeladen bekomme. Leider besteht das Problem noch fort – ich werds aber freilich weiter probieren und auf jeden Fall die vorhandenen Bilder noch ergänzen und reinflicken. Versprochen. Doch auch den bereits entstandenen Text möchte ich Euch nicht vorenthalten – er wird halt leider dann erst später „bunt“. Dann ist er aber wenigstens nicht irgendwann „veraltet“, wenn ich ihn dann mal poste…

Im nächsten Schritt habe ich mit der Schleifmaschine noch schnell etwas die Böden und Deckel beigeschliffen (war nach dem Fräsen noch nicht soo schön wie ich das gern gehabt hätte) und einige sonstige „Franseln“ entfernt.
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Dann wurde zunächst der Boden wieder entfernt; hier muss ja nach eine Verstärkung wegen Neigeflansches eingebracht werden. Kurz und schnell mit mir ausdiskutierte Glaubensfrage: Boden voll belegen oder nur um den Flanschbereich? 9 mm oder 15 mm?
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Oben hatte ich ja auch schon mal die Frage angerissen, und dabei geglaubt, ich „spare“ lieber ein bisschen Material, so dass mehr Innenvolumen bleibt. Wenn ich mir jetzt das Gehäuse ansehe, dazu die ohnehin winzige Bodenplatte und das sehr kleine verbleibende Innenvolumen…. Also echt, auf drei Schnapspinnchen Holz mehr oder weniger kommt es jetzt auch nicht mehr an. Somit kommt die ursprünglich angedachte 15mm Aufdoppelplatte aus dem Regal, wird unter die nun unten offene Box gelegt und durch den TMT-Ausschnitt wird die Innenkontur aufgezeichnet. Wird ein paar Gramm schwerer, aber ist dann recht sauber und stabil gelöst. Der Rest ist einfach und schnell erklärt:
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Zuschneiden, probieren, leimen und von innen spaxen. Danach mit der Stichsäge noch mal den Flanschausschnitt der Innenplatte (kann etwas kleiner werden als außen) herstellen und zum Schluss die Verschraubungslöcher von außen durchbohren; dann von innen 6er Einschlagmuttern rein und Tackernadeln drüber.
In der Zwischenzeit habe ich noch irgendwann mal schnell die Einsenk-Fräsungen für die Gummifüße hergestellt. Die vorderen genauso wie an der Monitorschrägen. Für hinten waren die 38er Füße aber eindeutig viel zu groß. Also sind im Baumarkt die Tage noch mal ein paar kleinere in den Wagen gefallen; die wurden einfach mit dem passenden Forstner gesenkt.
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In den Ecken am Deckel muss ebenfalls noch etwas Verstärkungsholz rein – hier kommen ja noch Flugpunkte drauf. Wird „interessant“ in Verbindung mit dem zur Verfügung stehenden Platz und den noch zu bauenden Griffkästen. Ich denke, die werden am Ende das Maß vorgeben, das die Verstärkungsplättchen noch bekommen können…

Basteln wir also mal Griffkästen:
Die Markierung der Wandinnenseite am Deckel hilft bei der Vorbereitung der Griffkastenteile: sämtliche Teile können direkt daran ausgerichtet, angezeichnet und zugeschnitten werden. Hier verwende ich 9 mm MPX.
Ich habe dazu zunächst Streifen von 36 mm Breite geschnitten. Aus diesen werden jetzt mit Hilfe der Kappsäge die Seitenteile der Griffkästen geschnitten. Ein Geodreieck lag zur Verwendung bereit und ist hier sicher auch hilfreich, um den zu schneidenden Winkel ohne rumprobiererei schnell zu finden. Ich habs letztlich dann aber auf die rustikal-schnelle Methode gelöst: geschätzter Winkel zugeschnitten, angehalten und noch mal bissl nachgeschnitten. Die Form ist ja ohnehin aus der Funktion geboren – da ist bei der polygonalen Form dann auch der Einzelwinkel wurscht. Wenn die Seitenteile zueinander passen, kann die Kontur des Deckels festgelegt und zugeschnitten werden. Eigentlich sollte alles erst verleimt werden, wenn der Deckel final aufgesetzt wird. Das wird aber dann ne kippelige Sache, also wird es doch schon jetzt mit Leim und kleinen Spaxen zusammengesetzt, damit die Teile schon mal etwas Farbe bekommen – kurz mit der Sprühdose drüber, damit schon mal etwas da ist, wo ich vielleicht später nicht mehr gut hinkomme…
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Am nächsten Tag habe ich die Sprühdose bereut. Deckt schlecht und ungleichmäßig – also Pinsel raus und Weißlack drauf. Hätt ich besser direkt so gemacht.
Also noch mal an die Deckel:
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Von außen zeichne ich die Position der Flugschienen an. Die Teile dafür wurden bereits zugeschnitten – 6 mal exakt gleich.
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Jetzt wird noch die Frässchablone geschnitten: Ein Rest 6mm-Laminat (hat sich von der Dicke zum Kopierfräsen als gut erwiesen) bekommt ein Stück Flugschiene aufgelegt und rundherum wird im Abstand von 13mm der Ausschnitt gezeichnet.
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Schön vorsichtig und genau mit der Stichsäge ausschneiden, zum besseren Gefühl, dass es wirklich schön gerade ist, noch ein zwei Hiebe mit der breiten Raspel durch…
Zum genauen Ansetzen habe ich die Mitte des Ausschnittes sowie Anfang und Ende des Schienenstückes auf der Schablone aufgerissen. So sollte der Ausschnitt auch an der richtigen Stelle landen.
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Also nun auf dem Kistendeckel befestigen (zur Sicherheit gegen das Verrutschen hab ich noch zwei 3*16 Späxchen reingedreht) und anschließend mal wieder die Fräse angeschmissen… Na also – geht ja doch, wenn man es so macht wie es gehört 
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Dann wird jetzt auch der Ausschnitt für den Schrägsteller auf der Rückseite nochmal nachgearbeitet.
Anschließend beginnt die Endmontage vom Deckel. Passend zwischen Griffkasten, Schallwand und Seitenteil schneide ich noch ein paar Verstärkungsplättchen zu. Diese und die Griffkastenteile werden nun mit dem Deckel und dem Korpus verleimt und verschraubt. Anschließend kommt von innen jeweils ein Stahlwinkel in die Ecken; zur Montagehilfe wird er auch mit Spaxen befestigt, nachdem eine grobe Anpassung der Form entlang der Griffkästen erfolgte. Danach wird von außen durch die Befestigungspunkte der Schienen durchgebohrt; zusätzlich je einmal durch die Seitenwände.
Die Verschraubung der Schienen erfolgt erst nach dem Lackieren; die Seitenteile bekommen jetzt ihre M6 mit Stoppmutter – leicht versenkt, damit sie beim Spachteln verschwinden.
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Nun wird auch der Boden mit dem Korpus verheiratet.
Jetzt, wo alles zusammen ist, kann die äußere Ansicht in Angriff genommen werden. Zuerst wird alles noch mal mit der Schleifmaschine bearbeitet, dass soweit keine Überstände mehr dran sind. Nach dem Entstauben wird die erste Ladung 2K-Spachtel angerührt und auf Ritzen, Schraubenköpfen und so verteilt. Das Zeug ist eigentlich für’s Auto, aber geht auch hierfür recht gut: Klebt wie Sau und wird mächtig hart.
Hier hat sich dann noch spontan ein weiterer Teilnehmer in den Ablauf gemogelt: Neulich habe ich ein gebrauchtes 10HE-Rack aufgetan, welches nach unserem Zoobesuch im Saarland in den Kofferraum zustieg und mit heimfuhr. War leider in der Realität doch etwas abgerockter als es auf den Fotos aussah – aber einen Neubau hätte ich ja auch erst mal zuschneiden, montieren, spachteln und lacken müssen. So habe ich etwas Arbeit gespart und das Material war zu dem Preis ok.
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Also die Kiste fix nackig gemacht, mit Verdünner den Schmunk und Farbnebel runter (das Ding hat wohl viele Jahre misshandelt in der Ecke gestanden) und die eingefrästen Schriftzüge ausgepinselt und ausgeblasen. Danach etliche Löcher zum verschrauben gebohrt und mit ner guten Handvoll Metall gefüllt. Das hat dem guten Stück gut getan – deutlicher Zuwachs an Fasson und Stabilität, und die aus der Richtung geratenen Stöße sind nun wieder so aneinander wie sich das gehört… Auf das halbe Pfund kommt es hier auch nicht mehr an, weil das Ding aus MDF und daher eh Sackschwer ist – wird wohl besser irgendwann noch Griffe und ein Rollbrett bekommen…

Die Beschädigungen und Stauchungen sowie anschließend die Oberfläche insgesamt haben Bekanntschaft mit dem Schleifteller gemacht.
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Nach dem Aushärten der Spachtelmasse erfolgt die nächste Feinstauborgie… Schon ganz gut, aber ne zweite Runde ist sicher kein Luxus… Also noch mal…
Nach der Zweiten Produktionsrunde von staubigem Dauerhustenerreger (Merke: Maske auf Mund und Nase hilft, offenes Fenster und Ventilator ggf. auch) sieht das schon recht brauchbar aus. Damit es auch wirklich schön glatt und eben wird, kommt jetzt (leicht verdünnt) Füllgrund drüber. Das ursprünglich ausgesuchte graue Material wurde im letzten Moment gegen weißen Füller ausgetauscht – der steht tatsächlich noch besser und die Gefahr, dass am Ende doch was durch den weißen Lack durchschimmert, ist jetzt gleich null. Dann nach einem zaghaften Zwischenschliff von Hand noch mal unverdünnt, damit es auch was zum glattschleifen gibt.
Das wurde in der ersten Runde beim Deckel von Top eins wieder von Hand erledigt, möglichst zart und gleichmäßig. Weil das einfach total ewig dauert, gabs auf der Seitenwand einen Versuch mit dem Schwingschleifer. Letzten Endes habe ich dann allerdings den Ursprungsplan mit der spiegelglatten Oberfläche verworfen.
Der Grund ist einfach: ein bis zwei Füllerschichten reichten nicht für den Planschliff und nachdem ich dann nochmals zwei satte Schichten mit der kurzflorigen Rolle draufgezogen habe, gefiel mir tatsächlich die damit erzielte Struktur recht gut. Zudem passt dieser Plan besser zum Zeit- und Geduld-Kontingent…
Als nächstes soll nun die Farbe drauf… Ihr habt es schon lange gemerkt – für Warnex und Co. hätte ich wohl etwas weniger Aufwand treiben müssen, aber bei mir sollen sie eben weiß werden. Also kommt jetzt der glänzende Weißlack zum Einsatz – der verträgt sich besser mit dem Klarlack, der noch drüber soll. Deshalb nicht der ursprünglich angedachte PU-Lack…
Nach zwei Behandlungen ist das Weiß zufriedenstellend. Nach der Durchtrocknung kommt der extraharte Parkettsiegellack zum Einsatz. (Böses Zeugs – aber hat sich auch schon bei einigen Mobiliarstücken als Getränke-, Kinder- und Haustiersicher bewährt. Also sollte das auch für Boxen tun…)
Auch der kommt in zwei Schichten mit der Rolle drauf. Ergibt am Ende eine interessante leichte Struktur, nicht zu grob. Die Kisten haben einen feinen Glanz, ist mal was anderes…
Jetzt ist es endlich soweit: Endmontage!!

Zunächst die Gummifüßchen – dann ist schon mal vieles auf dem Gebiet der Kratzergefahr erledigt. Anschließend werden Flansch, Schrägsteller und Speakons an Ort und Stelle gebracht und mit Dichtband unterlegt verschraubt. Die Weiche wird in die Monitorschräge gesetzt; die Kabel zu den Anschlüssen gelegt.
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Danach wurde mal probiert, ob TT und HT dann so reinpassen – im Ergebnis wurde die Weiche noch ein Stück runtergeschoben, da der HF- Treiber mit einer der Spulen kollidierte.
Übrigens – um die Gedanken zum Thema DIY-Skills und Platz von irgendwo am Anfang noch mal aufzugreifen:
In der Kiste ist es extrem eng. Dieses kleine Töpchen mit Neigeflansch, Weiche, Treibern, Griffschale und Flugpunkten zu bestücken – geht. Voraussetzung ist, sich ziemlich genau Gedanken zu machen, was wo wie hin soll; auch manche try & errors sollten einkalkuliert werden. Es ist oft nur wenige mm Platz zwischen irgendwelchen Komponenten und auch beim Aufstecken der Kabel an die Terminals wird’s um den Flansch rum echt fummelig. Das Wichtigste war aber, dass die Ideen tatsächlich umsetzbar waren – sogar für einen Schreibtischtäter mit Baumarktwerkzeug. Hinsichtlich der „Baubarkeit“ werte ich das Projekt als vollen Erfolg.

Bei der Montage der oberen Flugpunkte gab es dann noch einmal einen Fertigstellungsaufschub um einen Tag, da mir die Länge der Schrauben nicht gefiel. Die Mutter ging zwar drauf, aber war auch nur gerade so eben bündig. Gefiel mir besser, am nächsten Abend etwas längere Schrauben zu verbauen.
Zu Guter Letzt wurde dann das Gehäuse vollständig mit dem ausgeschlachteten Kisseninhalt gefüllt, anschließend erfolgte die Treibermontage auf Dichtband.
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Weil ich neugierig bin, hab ich sie dann mal schnell noch an die Kofferwaage gehangen – rund 9,9 und 10,1 Kilo… Keine Ahnung, was hier 200 Gramm Unterschied ausmacht – sie sind ja eigentlich absolut identisch. Egal…
Hübsch die kleinen…

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Aufgrund der bereits sehr fortgeschrittenen Uhrzeit kam ein erstes Anhören erst für den nächsten Tag in Frage. Weil es so einfach am schnellsten ging, wurden kurzerhand im Wohnzimmer die beiden Frontspeaker abgeklemmt und die LF-Sat8 dort aufgestellt. Über den Heimkinoverstärker gespeist, bekommen sie zwar eigentlich etwas wenig Leistung, dafür ist aber direkt eine aktive Trennung von Front und Sub an Bord (mein Rack ist nämlich noch nicht fertig geworden…).
(kam dann später...

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Also kann das System schon mal ähnlich der späteren Verwendung spielen; Unterstützung gibt’s vom MTH30 unter der Couch.
Nun – was soll ich sagen? Auf den Punkt: GEIL.

Die kleinen machen einfach Spaß. Bei moderaten Lautstärken begonnen habe ich mal verschiedenes angehört – fast HiFi die Dinger, einfach ein gutes Stück „gerader“, aber überhaupt nicht unsympathisch… Abgesehen von Yamaha’s Prologic (-DSP?) habe ich die Kisten so laufen lassen. Klang etwas fülliger als komplett straight – wobei auch das absolut ok war. Meiner Meinung nach lösen selbst diese niedlichen kleinen und günstigen Böxchen sehr schön auf – Manch ein Stimm-Merkmal oder Background-Instrument, welches oft nur mit Kopfhörern zu finden war, habe ich ausreichend klar wahrnehmen können…
Dann habe ich langsam mal ein wenig Gas gegeben – es ändert sich nix am Klangeindruck, außer dass es eben irgendwann „spürbar“ und danach „furchtbar laut“ wird. Klar – für (unser kleines) Wohnzimmer sind die Kistchen eig. schon ne Nummer zu heftig – aber es ist schon der Hammer, was da geht und zu welchem Tarif

. Selbst bei einer Lautstärke, bei der ich mich nicht mehr weitergetraut habe, war keine Anstrengung im Klang zu erkennen – gefällt mir sehr!

An dieser Stelle: DANKE, Meister Jobst!

Das Ding – obwohl „nur“ freiverfügbare Forenbox und komponentenmäßig „nur PA-Billigheimer“ – ist eine gelungene Entwicklung und macht Freude! Danke dafür – ich finde es klasse, dass Du solche Projekte entwickelst und anbietest.

Ich bin mir sicher, dass ich die Kistchen irgendwann mal noch in unserem Gemeindesaal o.ä. testen werde – das gibt ja zweifelsohne dann mal noch ein ganz anderes Bild. Allerdings bin ich überzeugt, dass da ausreichendes Potential ist – solange man nicht Discopegel für nen gut gefüllten Saal fahren will. Aber dafür gibt’s ja auch anderes Material…
Sodele. Als Abschluss meiner Werkelei an den Töpchen hab ich mir noch einen kleinen Gag gegönnt: In die Griffschale bekommen sie noch ein „Typenschildchen“ mit allen interessanten Daten.
Jetzt muss ich mich leider erst mal wieder entschuldigen – nach sooo langer Bastelei muss ich jetzt noch ein wenig das Hören genießen. Auch sind noch einige andere Dinge zu tun, leider kann man nicht nur zum Hobby basteln…
Das vorgesehene Gitter mit dem Akustikschaum muss also wohl oder übel noch warten… Wobei ich die eigentlich auch ohne recht schön finde – mal schauen, wie ich mich letztlich entscheide…

Bin dann mal erst wech –vielleicht berichte ich demnächst noch über das Ergebnis und die Montage von der Front

Vielleicht schreib ich auch noch was zur Verwendung bei verschiedenen Gelegenheiten, mal sehen…
Wie eingangs versprochen, wird der Beitrag auf jeden Fall noch bunt gemacht und mit Bildern aufgefüllt!
VG
Andy

P.S.: in der Zwischenzeit seit der Fertigstellung letzte Woche haben sich noch einige Kleinigkeiten ergeben und / oder überholt, die ich Euch aber nicht vorenthalten möchte:
- Zum Treffen beim Jobsti am 22.10. bringe ich die beiden kleinen mit – schön, dass der Kalender da noch Platz hatte und dass es geklappt hat, ein Teilnehmer-Plätzchen zu ergattern.
(dort standen sie dann auch...)
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- Montag abend klang es plötzlich mumpfig, der HF einer Box war in den Streik getreten. Also ab in die Werkstatt – aufmachen… Gerechnet hatte ich mit nem losen Stecker oder einem nicht so gut gewordenen Lötkontakt, da war aber alles chic. Leider hat der Treiber keinen Durchgang mehr gehabt. Kann ich mir zwar nicht erklären, weil ich sie sooo böse nicht rangeholt habe und auch nix zerrig klang (zudem der AVR gar nicht in der Lage sein dürfte, den Treiber zu grillen…) – aber iwie hat‘s auch etwas geduftet. Mithin Ausschau nach ner Lösung gehalten und am Dienstag morgen im Telefonat mit Jobsti zwei Ersatzdiaphragmen mit Spule geordert (warum zwei? – wenn noch eine da liegt, passiert i.d.R. nie nix…) – Danke übrigens nochmal, für das freundliche Telefonat und die fixe Zusendung, sind ja seit gestern früh mit GLS auf Tour!
- Zur Zeit hab ich noch nen Bretterhaufen und ein arbeitsloses 12er Chassis hier liegen; wenn's klappt gibt es noch einen 112er Sub. Bestückung kenne ich zwar nicht, soll aber von den Daten eig. ganz gut in das halbe 212er Gehäuse passen – wir werden sehen…
- Mein MTH30 mit der t.-A-Bestückung fährt ebenfalls mit – mit etwas Glück bekommt es noch ein Geschwisterchen (evtl. fix aus osb…?) mit dem –W, dann könnte man auch auf diesem Spielfeld mal etwas rumvergleichen. Jobsti schlug vor, dann evtl. auch mal nen 12er Kenford reinzuschrauben und einfach mal zu gucken, was damit dann so ginge…
- Etliche Strippen, Stecker und einiger Kleinkram sind auf dem Weg zu mir, die Tage mal noch ein bissl Adapter basteln, Rack verkabeln und so gedöns…
So long…
Grüße
Andy

#21

Servus zusammen

Laaaaange ist es schon her, dass ich Euch versprochen habe, noch ein paar Bilder in den letzten Beitrag zu frickeln.
Leider hat's lange nicht geklappt und war dann irgendwie bei mir auch aus den Augen...

Sorry!
Da ich Euch dieses Versprechen aber schuldig bin und ich auch dem Benny damals versprochen habe, die Bilder wenn ich's hinbekomme, noch vom Link auf Highslide umzustellen: TADAAAAAAA....

Heute isset soweit:
Ich hab ma die Gallery im Handy links gemacht und gestern noch n paar Pics hochgeladen und diese dann noch in die Texte reingefrimelt.
Die alten Links sind überarbeitet und es sollten jetzt eigentlich (Test sah gut aus) überall n paar Bildchen rumschwimmen.
Mir persönlich hat's nochmal durchlesen ohne Links anzuklicken dann gerade auch schon direkt etwas mehr Spass gemacht. Bei zwei, drei Bildern kann es sein, dass die vertauscht wurden und aus der Richtung sind - verzeiht es...

Ansonsten:
Viel Spass mit dem nun endlich fertig gefertigten Bericht in fertig-editiert

Habe fertig

VLG
Andy

Achso, ja....
Die kleinen süßen machen mir übrigens immer noch voll viel Spaß!
Klein, leicht, handlich, trotzdem guter Output und Klang für das schmale Geld!
Nur so der Vollständigkeit halber

Lautsprecherforum.eu

[Baubericht] MTH30 und Projekt LF-Sat8MuFu

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